ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ И
ЗАБЛУЖДЕНИЯ

Заблуждение: в то время, как особое внимание уделяется производству карточек, остается путаница в отношении точного определения линии поперечной резки как противоположности линии производства карточек, и определения карточки в противоположности листу.

Разъяснение: карточка, как правило, воспринимается в качестве продукции с очень точными допусками. Обычно карточка сразу режется в заданный размер. В результате карточка сразу направляется в следующий передел без дополнительной резки.

Лист же, напротив, режется в стандартный размер и перед последующим использованием снова отрезается под определенные параметры.

Линия поперечной резки воспринимается как система для производства листов, в то время как линия производства карточек содержит прецизионную подающую систему вместе с устройством обрезки кромки или встроенным блоком продольной резки, и имеет возможность производить как листы, так и точные карточки.

Итог: обычно линии обоих типов довольно похожи, но главным отличием является используемая измерительная система подачи.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: алюминий обычно требует меньше усилий для резки, чем сталь. Следовательно, существует распространенное мнение, что править его также легче.

Разъяснение: для того, чтобы осуществить остаточную деформацию в определенном типе материала, этот материал должен быть растянут с превышением предела текучести. Если предел текучести не превышен, материал отпружинит обратно, достигнув первоначальной формы.

Все стали имеют одинаковую эластичность независимо от предела прочности или текучести; таким образом, пока не достигнут предел текучести, они все растягиваются одинаково под заданной нагрузкой.

В сравнении со сталью, алюминий более эластичный; следовательно, он больше растягивается под такой же нагрузкой. В результате алюминий с таким же пределом текучести, как и сталь, требует большего удлинения, чтобы вызвать остаточную деформацию.

Рабочие валки должны быть сведены глубже при повышенной нагрузке машины, отклонении и требованиях к электропитанию. Более редкие материалы, такие, как титан, еще более эластичны, и править их гораздо труднее.

Итог: вследствие мягкости алюминия, он требует меньшего усилия для осуществления резки. Процесс правки же имеет прямое отношение к эластичности материала. Чем более эластичен материал, тем сложнее его править.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: иногда линии поперечной резки/производства карточек петлевого типа могут повторно вносить рулонную кривизну в полосу после того, как полоса уже была правлена. Хотя это утверждение верно, это часто воспринимается как проблема, касающаяся конкретно этого типа линии.

Разъяснение: линия петлевого типа работает с петлевым накопителем, расположенным между правильным устройством и подающим устройством. Петля позволяет материалу проходить через правильную машину непрерывно, пока подающее устройство останавливает материал на краткий промежуток времени для выполнения отреза.

Из-за того, что материал правится перед попаданием в петлю, при прохождении материала через петлевую яму должен быть обеспечен требуемый радиус направляющей рампы, чтобы предотвратить повторное внесение рулонной кривизны в полосу.

Если этот радиус изгиба будет слишком мал, то материал будет растянут с превышением предела текучести, что приведет к возвращению кривизны. Вследствие низкого предела текучести, мягкая сталь обычно требует большего радиуса, в то время как эластичный материал, такой, как алюминий, требует меньшего радиуса.

Как правило, расстояние между двумя радиусными рампами, которые направляют материал в петлевую яму и обратно, равно двум этим радиусам. Пока материал проходит через петлю, он провисает между направляющими, создавая полукруг. Именно этот полукруг воспринимается как полная петля.

Итог: линии петлевого типа возвращают рулонную кривизну полосе в том случае, если используется неверный радиус направляющих рамп. Величина радиуса строго зависит от толщины, предела текучести и типа обрабатываемого материала.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: хотя эти характеристики отличаются по своей сути, их часто понимают как одно и то же.

Разъяснение: повторяемость означает возможность повторять или дублировать заданный набор условий с определенным диапазоном допусков. «Повторяемость работы оборудования» — это возможности определенной машины механически повторять заданный цикл операций.

Например, в случае с устройством роликовой подачи, если по имеющимся данным повторяемость машины имеет допуск ±0,127 мм (0,005″), то машина будет предположительно иметь механическую повторяемость с допуском ±0,127 мм (0,005″).

“Понятие «повторяемости детали» относится к отклонению по габаритам между деталями, произведенными во время конкретного процесса. Если заявленный допуск длины детали составляет ±0.127 мм (0,005″), то, гипотетически, отклонение по длине готовой детали не будет превышать ±0.127 мм (0,005″).от детали к детали.

Итог: хотя повторяемость работы оборудования напрямую связана с допусками деталей, которые машина может производить, данное понятие относится только к возможности машины к механическому повтору.

Несмотря на то, что повторяемость машины и повторяемость детали теоретически могут быть одинаковыми, вследствие различных влияющих факторов, по сути это абсолютно разные понятия. Повторяемость детали относится к конечному продукту; в итоге это наиболее значимое понятие из двух статистических определений.

Заключение: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: считается, что неприводные разматыватели растягивают тонкий и/или мягкий материал во время непрерывной работы линии. Следовательно, в этом случае должны использоваться приводные разматыватели. Есть ли фактическое обоснование для этого утверждения?

Разъяснение: разматыватели используются для двух основных операций. Приводной разматыватель создает подвижную петлю из размотанного материала между размотчиком и правильной машиной. Эта петля обеспечивает провисание материала, что позволяет заправить полосу в боковые направляющие и выровнять ее перед подачей в правильное устройство.

Привод неприводного разматывателя включается, когда необходимо заправить полосу; далее привод отключается и материал просто вытягивается из рулона. Чтобы избежать рывков и обеспечить плавную размотку материала, узел оснащен тормозом, который позволяет добиться постоянного натяжения материала между разматывателем и правильным устройством.

Подвижная станина позволяет разматывателю двигаться вправо-влево относительно оси линии. Такое перемещение используется в целях центрирования рулона на оси. Если материал смещается, то разматыватель автоматически компенсирует это перемещением в противоположном направлении до тех пор, пока полоса снова не будет центрирована.

Итог: несмотря на то, что неприводной размотчик создает натяжение полосы, для правильной работы узла необходимо обеспечить минимальное противонатяжение.

Поскольку натяжение напрямую зависит от толщины и ширины материала, т.е. чем толще материал, тем сильнее должно быть натяжение; то материал, который наиболее подвержен повреждениям, требует минимального натяжения.

В результате вероятность растяжения материала во время нормальной работы очень мала. Напротив, поскольку неприводной разматыватель выравнивает полосу при помощи горизонтального перемещения всего рулона, отпадает необходимость в боковых направляющих. Следовательно, неприводной разматыватель идеально подходит для подобной работы.

Заключение: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: В то время, как устройства обрезки кромки часто используются для резки полосы на заданную ширину перед поперечной резкой, этот процесс часто воспринимается как уменьшающий серповидность.

Разъяснение: в сущности любой материал имеет определенную серповидность. Существует два вида серповидности.

Преобладающий тип — «прогиб». Прогиб относится к состоянию полосы, когда кривизна материала проходит в одном направлении через весь рулон. Это показательно практически для всех рулонов, выходящих с прокатного стана.

Второй менее распространенный тип – «волна». Волна относится к характеристике полосы, когда кривизна чередуется от стороны к стороне. Обе формы серповидности приводят удлинению одного края полосы относительно другого. Для того, чтобы действительно избавиться от серповидности, более короткий край полосы должен быть удлинен путем растягивания, или материал должен быть обрезан со всех четырех сторон при помощи гильотины.

Как правило, по мере прохождения материала через устройство обрезки кромки, он дублирует серповидность, уже присутствующую в полосе. Полоса проходит через ножи подобно тому, как автомобиль проходит поворот на дороге. Без такого «повторения курса» ножи в конечном итоге сошли бы с полосы.

Итог: хотя устройства обрезки кромки могут точно отрезать край полосы по требуемой ширине, эти устройства не могут уменьшить серповидность.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: Существует представление среди многих производителей о том, что узел обрезки кромки необходимо размещать перед устройством правки, тогда как остальные производители располагают узел после правильной машины. В чем разница?

Разъяснение: в течение любого процесса резки материал накапливает напряжение. Обычно, чем толще материал и уже полоса, тем больше становится потенциальное напряжение. Если расположить устройство обрезки кромки перед узлом правки, то полоса будет правиться после резки, таким образом снижая накопленное напряжение.

Узел правки также сбивает заусенцы, которые появляются после резки. Тем временем, расположение кромкореза перед узлом правки имеет как преимущества, так и некоторые ограничения.

Поскольку полоса сначала обрезается и только потом подвергается правке, дефекты формы могут повлиять на допуски. Кроме того, процесс правки сам по себе может вызвать бесконечно малые изменения параметров.

Машины обрезки кромки, расположенные после устройства правки, обрезают материал после того, как тот уже выправлен. Следовательно, искажения формы удаляются перед обрезкой и достигаются оптимальные допустимые отклонения.

Итог: как правило, любая конфигурация работает одинаково хорошо. Оба варианта расстановки оборудования имеют свои теоретические обоснования, но преимущества одного над другим минимальны.

Напряжение, которое накапливается в полосе, особенно в обычной для обрезки кромке широкой, несущественно. Машина правки может вызвать изменения габаритных размеров. Как бы то ни было, эти изменения также остаются незначительными.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: Хотя конструкция правильной машины может изменяться в зависимости от производителя, существуют базовые определяющие параметры конфигурации правильного устройства для каждой определенной области применения.

Разъяснение: Наиболее важным фактором при выборе правильной машины является диаметр рабочих валков и расстояние между ними. Диаметр роликов будет определять диапазон толщин, которые машина сможет эффективно выправлять.

Например, ролик диаметром 44 мм (1.75″) имеет рабочий диапазон от 0,61 мм (.024″) до 3,4 мм (.134″) при обработке мягкой стали, в то время как ролик диаметром 56 мм (2.187″) ограничен диапазоном от 0,914 мм (.036″) до 4,17 мм (.164″). Как правило, эти диапазоны варьируются незначительно у производителей.

Правильные машины часто называют 4, 5 или 6 – уровневыми. 4-уровневая правильная машина (4 HI) состоит из верхних и нижних рабочих валков, а также из групп верхних и нижних опорных роликов. 5-уровневая машина правки (5HI) — машина, которая также включает в себя промежуточный ролик по всей ширине, который обычно располагается между верхними рабочими валками и регулируемыми опорными валками.

6-уровневая машина правки (6HI) имеет верхние и нижние промежуточные ролики. Этот комплект дополнительных роликов сокращает износ опорных валков, которые в противном случае оставляют отметки на поверхности мягкого или деликатного материала. Отметины на материале (т.н. полосы) – результат изношенности роликов.

Итог: при выборе новой правильной машины производитель поможет выбрать модель, основываясь на специфике вашего производства. Если вы покупаете б/у устройство, не позволяйте ввести себя в заблуждение: правильное устройство с роликами диаметром 76 мм (3″) не подходит для правки материала толщиной 1,22 мм (.048″).

Следовательно, хотя 4-уровневая машина с перешлифовываемыми роликами может хорошо править алюминий, на материале будут оставаться следы по мере малейшего износа роликов. Поэтому для получения постоянного по качеству и долгосрочного результата лучше использовать 6-уровневую машину правки.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: Несмотря на то, что большинство производителей сталкивались с проблемами, связанными с серповидностью, остаются не до конца выясненными вопросы: как правильно определять серповидность и в какой мере она влияет на требования к допускам для деталей.

Разъяснение: Серповидность – это отклонение боковой кромки полосы от прямолинейности. В основе ее лежит то, что одна кромка полосы оказывается длиннее другой кромки.

Серповидность измеряется посредством установки поверочной линейки на вогнутую сторону и измерением расстояния между поверочной линейкой и листом в самом центре дуги изгиба. По возможности это измерение проводится через каждые 6096 мм (20′‑0″). Такой шаг измерений служит хорошей точкой отсчета, т.к. все металлургические комбинаты указывают эту длину при измерении серповидности.

В стандартных спецификациях металлургических комбинатов серповидность указывается в дюймах на длину 6096 мм (20′‑0″). Большинство металлургических комбинатов обеспечивают допуск порядка четверти от этого допуска 6,35 мм (0,25 дюйма) на участке длиной 6096 мм (20′‑0″). Однако в настоящее время, как правило, рулоны металлического проката товарного сорта производятся с меньшим значением серповидности. Также следует учитывать тот факт, что серповидность является постоянной кривой или радиусом изгиба кромки ленты; если на определенном расстоянии серповидность имеет характерное значение, то при увеличении расстояния, например, в два раза, серповидность может увеличиться в четыре раза.

В качестве примера, значение серповидности в 1,59 мм (0,0625 дюйма) на участке длиной 1829 мм (6′‑0″) кажется относительно небольшим при математическом прогнозировании на длину 6096 мм (20′‑0″). Это значение фактически составляет 17,45 мм (0,6875 дюйма), что уже является слишком большим.

Резюме: Серповидность является одной из важнейших характеристик, влияющих на допуски для деталей. Для того чтобы производить детали с жёсткими допусками без дополнительной обрезки, их серповидность должна быть минимальной. Чем жестче требования к допускам, тем меньше должна быть серповидность полосы.

Вывод: Хотя многие неправильные представления основаны на предположениях и неправильно истолкованной информации, они часто воспринимаются как фактическое явление. Однако при более детальном рассмотрении окружающих факторов, можно четко объяснить большинство явлений.

Заблуждение: Вследствие распространенного использования гильотин типа «ласточкин хвост» в линиях производства карточек, считается, что этот тип гильотин позволяет добиваться меньших допусков по сравнению с обычными гильотинами.

Разъяснение: конструкция гильотины в плане типа использующихся лезвий не имеет прямого отношения к допускам, которые производятся на конкретной линии. Допуски в первую очередь зависят от типа измерительной системы, интегрированной в линию, а также от того, каким образом материал подается на гильотину.

Гильотина, тем не менее, может влиять на фактические допуски, если полоса недостаточно сильно фиксируется во время резки. Если материал смещается, это влияет на качество итоговой продукции.

Обычно прямая гильотина придерживает материал в определенном положении во время резки. Гильотины типа «ласточкин хвост» полагаются исключительно на действие обоих лезвий, которые опускаются одновременно с двух сторон и движутся к центру полосы, чтобы поддерживать требуемую позицию. Однако в некоторых гильотинах «ласточкин хвост» также имеются прижимы.

Итог: что касаеся допусков, подойдет любой тип гильотин. Однако для достижения наилучшего результата требуется фиксация материала во время резки.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: существует распространенное мнение, что прямое лезвие стандартной гильотины имеет тенденцию загибать угол отрезаемого листа. Использование гильотины типа «ласточкин хвост» ассоциируется с решением этой проблемы.

Разъяснение: В определенных случаях стандартная гильотина заминает кромку полосы во время резки, но в некоторых применениях этого не происходит.

Чтобы лучше понимать причину проблемы, нужно заглянуть за гильотину. При ближайшем рассмотрении можно выявить, что вызывает эту проблему не тип гильотины, а недостаточная поддержка материала снизу во время резки.

Стандартная гильотина режет полосу, начиная с одного края и постепенно переходя к другому. Если материал во время этого процесса не поддерживается снизу, то та сторона полосы, с которой начинается рез, будет провисать, вызывая закручивание.

Чем шире полоса и чем глубже заходят лезвия, тем больше нагрузка на изгиб на оставшуюся часть полосы.

В результате, до того, как полоса будет разделена по всей ширине, это закручивающее движение будет приводить к тому, что противоположная кромка полосы заминается под весом материала. Обычно замедление гильотины усугубляет эту проблему.

Использование гильотины «ласточкин хвост» стало распространенной практикой по мере спроса на линии с высокой скоростью рабочего цикла.

Лезвия «ласточкиного хвоста» расположены с двух сторон и опускаются к центру, чем сокращают удар, производя половинный рез перекрывающимися лезвиями. В результате, несмотря на то, что требования к тоннажу в два раза выше для «ласточкиного хвоста», чем для стандартной гильотины, скорость рабочего цикла такого типа гильотины намного выше.

Итог: в некоторых случаях обычная гильотина может сминать кромку листа. Однако, это происходит вследствие недостаточной поддержки материала, а не из-за типа гильотины. В результате, при правильном использовании стандартная гильотина позволяет достичь удовлетворительных результатов. Использование «ласточкиного хвоста» зависит от требований к скорости цикла.

Вывод: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: раньше производители в большинстве случаев встраивали правильную машину после гильотины. Однако сегодня большинство производителей устанавливают правильную машину перед гильотиной. Почему? Как положение правильной машины влияет на качество продукции?

Разъяснение: во время первоначального выхода роликовых правильных машин на рынок, их обычно ставили после гильотины, поскольку именно там легче всего произвести встраивание нового узла в линию. Однако такое положение правильной машины накладывает определенные ограничения на производственный процесс.

Так как длина листов отмерялась и отрезалась до правки, дефекты формы могли повлиять на точность геометрических размеров листа. Помимо этого, процесс правки мог повлечь за собой изменение геометрических размеров листа.

Вследствие этого, по мере ужесточения требований к точности допусков на размеры листа, производители стали встраивать правильные машины перед гильотиной, таким образом обеспечивая возможность непрерывной работы правильной машины и правки полосы до измерения и резки. Расположение правильной машины перед гильотиной также снижает риск появления на материале отметин от задающих роликов.

Вывод: для упрощения интеграции, вариант встраивания правильной машины после гильотины до сих пор используется, когда необходимо установить правильную машину в уже работающую линию. Однако если правильная машина включается в состав линии в процессе разработки проекта, она размещается перед гильотиной, поскольку это более эффективный вариант конфигурации.

Заключение: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: довольно часто в линиях переработки рулонного металла встречается сочетание выпрямителя с прецизионной роликовой правильной машиной, хотя многие линии работают только с правильной машиной. В чем разница?

Разъяснение: решение сочетать выпрямитель с прецизионной правильной машиной принимает производитель. В случае встраивания в линию обеих машин, выпрямитель обычно используется для устранения рулонной кривизны перед прецизионной правкой, кроме того, таким образом достигаются лучшие результаты правки в отношении плоскостности.

Производители, которые работают только с роликовой правильной машиной, аргументируют такой выбор тем, что при правке полосы на прецизионной машине рулонная кривизна устраняется в любом случае в результате процесса правки, поэтому предварительное проработка рулонной кривизны не имеет значительных преимуществ.

Поскольку рулонная кривизна в материале постоянно изменяется в пределах одного рулона, и в выпрямителе, и в прецизионной правильной машине первая группа рабочих роликов предназначена для внесения в полосу обратной рулонной кривизны.

Эта обратная кривизна постоянна, и может быть выправлена последующими рабочими роликами без изменения их настроек. Основной принцип работы таким образом устраняет необходимость в предварительной подготовке полосы.

Вывод: относительно эффективности, любая конфигурация линии даст хороший результат. Однако, большинство производителей прецизионных роликовых правильных машин заявляют, что предварительная проработка полосы на выпрямителе не требуется.

Заключение: хотя большинство заблуждений основываются на предположениях и неправильной интерпретации получаемой информации, они зачастую воспринимаются как факт. Тем не менее, при более внимательном рассмотрении связанной информации, большинство заблуждений может быть разъяснено.

Заблуждение: хотя и выпрямители, и правильные машины широко распространены в отрасли на протяжении десятилетий, существует непонимание правильного применения и возможностей каждой из этих машин.

Разъяснение: выпрямители обычной конструкции, которые также часто называют выравнивателями (flattener), содержат значительное количество рабочих роликов большого диаметра, чаще всего 5-11 роликов.

По мере прохождения материала через ролики, он попеременно изгибается по касательной к роликам. В результате процесса изгиба устраняются такие дефекты формы, как рулонная кривизна и поперечная коробоватость.

Однако, поскольку изгиб ограничен одной осью, т.е. имеет место в направлении вверх-вниз в горизонтальной плоскости, выпрямитель не может править колебания длины поперек полосы.

Подобная машина, применяемая для правки рулонной кривизны, называется прецизионным выпрямителем. В конструкции прецизионного выпрямителя имеются рабочие ролики относительно небольшого диаметра. Параллельность верхних и нижних роликов поддерживается при помощи опорных подшипников.

Вследствие их сходства, прецизионный выпрямитель можно спутать с роликовой правильной машиной. Тем не менее, в отличие от правильной машины, опорные подшипники выпрямителя зафиксированы. Вследствие этого прецизионный выпрямитель правит также только рулонную кривизну и поперечную коробоватость.

Роликовая правильная машина, как и прецизионный выпрямитель, оснащена рядами близко расположенных относительно небольших рабочих роликов. Вдоль каждого рабочего ролика расположены опорные подшипники. Однако в случае правильной машины опорные подшипники регулируются, чтобы намеренно изгибать участок соответствующего ролика.

Следовательно, если в материале имеется краевая волна, необходимо изогнуть ролики в центре и на противоположном крае. Таким образом обеспечивается растяжение материала по центру и на противоположной от краевой волны кромке, а длина дефектного края остается исходной. Такое вытяжение выравнивает геометрические размеры материала, что приводит к получению плоского материала.

Вывод: в то время как машины похожи между собой, между выпрямителями и роликовыми правильными машинами имеются очевидные отличия. Хотя прецизионный выпрямитель может проработать материал более тщательно по сравнению с обычным выпрямителем благодаря размеру и количеству рабочих роликов, преимущества прецизионного выпрямителя по сравнению с обычным минимальны.

Обе машины могут править только рулонную кривизну и поперечную коробоватость. В случаях, когда такой правки достаточно, любой выпрямитель будет работать удовлетворительно. Если требуется более высокое качество правки, необходима роликовая правильная машина.

Заблуждение: скорость линии – это параметр, который часто используется для определения производственных возможностей линии. Скорость линии определяется как скорость прохождения материала при нормальной работе линии. Однако скорость линии часто некорректно принимается за производительность или выработку, которая на самом деле подразумевает количество материала, обработанного за заданный промежуток времени.

Скорость линии была бы равна производительности, если бы речь шла о непрерывно работающей линии, такой, как линия продольной резки. Это не так для работающей с перерывами или с переменной скоростью линии поперечной резки.

Разъяснение: в случае работающей в режиме старт/стоп линии поперечной резки, скорость линии относится к скорости движения материала. Однако вследствие того, что материал останавливается для резки гильотиной, линии такого типа работают прерывисто. В результате выработка отличается от фактической скорости линии.

Линия поперечной резки с «горбатым» рольгангом может работать в двух скоростных режимах, в одном из которых скорость линии довольно высока. Тем не менее, в момент резки полосы на гильотине линия работает в «ползущем» режиме, и материал перемещается довольно медленно.

Следовательно, выработка – это среднее между двумя скоростями и продолжительностью времени в каждом режиме.

Система подачи в режиме петли работает прерывисто. Накопительная петля между подачей и правильной машиной позволяет осуществлять правку материала непрерывно, пока подача останавливает полосу для резки.

В то время как скорость подачи может легко достигать 183 м/мин (600 футов в минуту), выработка будет отличаться от фактической скорости линии, которая учитывает остановки на рез.

Для определения выработки необходимо снова взять среднее значение скорости подачи, время простоя на выполнение операции, темп торможения и ускорения.

Вывод: Хотя скорость линии и выработка могут выражаться идентичными значениями, между ними имеется значительное отличие.

Наибольший смысл имеет реальная выработка. Самый простой способ определения выработки на любой линии поперечной резки – просто подсчитать количество продукции, произведенной в заданную единицу времени, и разделить это количество на длину продукта. Это будет выработка для данной продукции.

Помимо длины листа также важно учитывать обстоятельства, при которых была достигнута данная скорость, т.е. тип материала, ширина, толщина, допуск.

Эти переменные значения в итоге определяют реальную выработку данной линии.