EQUIPO PARA PROCESAMIENTO DE BOBINASPREGUNTAS Y CONCEPTOS ERRÓNEOS

Concepto erróneo: Mientras existe un creciente énfasis puesto en el uso de blanks, permanece la confusión referente a la definición actual de una línea de corte a hojas opuesto a una línea de blanks, y un blank opuesto a una hoja.

Aclaración: Se piensa generalmente en un blank como una pieza con tolerancia relativamente cerrada. Típicamente, se corta a un tamaño específico. Por lo tanto, un blank normalmente va al siguiente proceso de manufactura sin ser reprocesado.

Por otra parte una hoja se corta a un tamaño estándar, por lo que se le reprocesa posteriormente antes de su uso.

Las líneas de corte a hojas son generalmente utilizadas como sistemas que producen hojas, mientras que las líneas de blanks, utilizando sistemas de alimentación de precisión en conjunto con los cortadores de orilla o las líneas de corte longitudinal, tienen la habilidad de producir tanto hojas como blanks con tolerancias cerradas.

Resumen: Típicamente los dos sistemas son muy similares, la diferencia principal radica en los Sistemas de Medición que tienen incorporados.

Conclusión: A pesar de la mayoría de los conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, la mayoría de las veces se toman como hechos. Sin embargo, revisando más de cerca la información circundante, la mayoría puede ser explicada.

Concepto Erróneo: Normalmente se necesita menos fuerza para cortar el aluminio que para el acero. Por consecuencia, la creencia común es que es más fácil nivelarlo.

Aclaración: Para poder inducir una forma permanente en un tipo de material en particular, el material debe ser estirado al límite de su punto de cedencia. Si la cedencia no es excedida, el material regresará a su forma original.

Todos los aceros tienen la misma elasticidad independientemente de la resistencia a la tensión o cedencia, hasta que se alcanza el punto de cedencia, todos se estiran la misma cantidad bajo una carga dada.

Comparado con el acero, el aluminio es más elástico; esto es, se estirara más bajo la misma carga. Por lo tanto, el aluminio con la misma resistencia a la cedencia que el acero requiere más elongación para inducir un cambio permanente.

Los rodillos de trabajo deben penetrar más, resultando en un incremento en la carga de la máquina, deflexión y potencia. Por lo que un material exótico como el titanio que es aún más elástico, es por mucho más difícil de nivelar.

Resumen: A causa de que el aluminio es suave, requiere menos tonelaje para su corte. El proceso de nivelado sin embargo tiene una relación directa con la elasticidad del material. Entre más elástico sea un material, es más difícil nivelarlo.

Conclusión: A pesar de la mayoría de los conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, la mayoría de las veces se toman como hechos. Sin embargo, revisando más de cerca la información circundante, la mayoría puede ser explicada.

Concepto erróneo: En algunas aplicaciones, las líneas de blanks y corte a hojas tipo onda pueden reintroducir el efecto memoria en la cinta después de haber sido nivelada. Mientras esto es una declaración cierta, algunas veces se percibe esto como un problema inherente asociado a este tipo de línea.

Aclaración: Una línea tipo onda opera con una onda de acumulación localizada entre el nivelador y el alimentador. La onda permite que el material sea nivelado continuamente, mientras el alimentador se detiene momentáneamente para el corte.

A causa de que el material es nivelado antes de entrar a la fosa, un radio de tamaño suficiente debe ser mantenido para que el material pase a través de la fosa y que no se reintroduzca el efecto memoria en la cinta.

Si el radio fuera demasiado pequeño, el material podría ser estirado al límite del punto de cedencia, resultando en la reintroducción de la memoria de la cinta.

Normalmente, la distancia entre dos rampas de radio usadas para asistir el material a la entrada y salida de la fosa es dos veces ese radio. Cuando el material pasa a través de la fosa, se flexiona entre las rampas creando la mitad de un círculo. Esta mitad del círculo es la que se refiere como una onda completa.

Resumen: Las líneas tipo onda pueden reintroducir el defecto en la cinta si no se emplea el radio apropiado. El tamaño del radio es estrictamente una función del calibre, cedencia y tipo de material a ser procesado.

Conclusión: A pesar de la mayoría de los conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, la mayoría de las veces se toman como hechos. Sin embargo, revisando más de cerca la información circundante, la mayoría puede ser explicada.

Concepto erróneo: Aunque son claramente diferentes, estas especificaciones con frecuencia se mal interpretan de tener el mismo significado.

Aclaración: La repetitividad se refiere a la capacidad de repetir o duplicar un conjunto dado de condiciones o circunstancias dentro de un rango o tolerancia especifica. La repetitividad de una "maquina" se refiere a la capacidad de una maquina en particular de mecánicamente repetir un movimiento o acción.

Por ejemplo, en el caso de un alimentador de rodillos, si la repetitividad reportada de alimentación que tiene una máquina es de ±0.127 mm (.005″), la máquina supuestamente debería repetir dentro de ±0.127 mm (.005″).

La repetitividad de una "parte" se refiere a la desviación dimensional entre las partes producidas durante un proceso en particular. Si un sistema ha establecido la repetitividad en la longitud de una parte de ±0.127 mm (.005″), hipotéticamente, la longitud de las partes producidas durante este proceso no se deberá desviar más de ±0.127 mm (.005″) de una pieza a otra.

Resumen: Mientras que la repetitividad de una máquina se relaciona directamente con las tolerancias de las partes que una máquina puede potencialmente producir, solo se refiere a la capacidad de repetir mecánicamente una acción.

Aunque la repetitividad de una maquina y una parte puede ser teóricamente la misma, debido a otras influencias, las dos son generalmente diferentes. La repetitividad de una parte se refiere al producto terminado, por lo que, de los dos estadísticas es la más significativa.

Conclusión: Aunque la mayoría de los conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, con frecuencia son tomados como hechos. Sin embargo, revisando la información más de cerca, la mayor parte puede ser explicada.

Concepto erróneo: A veces se sugiere que los desenrolladores no-motorizados adelgazan y/o suavizan el material durante la operación continua de la línea. Por consecuencia un desenrollador motorizado debe ser usado para esas aplicaciones. ¿Existe una base verdadera que sustente lo anterior?

Aclaración: Los desenrolladores se usan en dos modos básicos de operación. Un tipo motorizado que se usa para producir una onda de material entre el desenrollador y el nivelador. Esta onda suministra material para alimentar a las guías laterales, permitiendo que la cinta sea alineada antes de entrar al nivelador.

El desenrollador no-motorizado usualmente se usa motorizado solo para propósitos de enhebrado; sin embargo, una vez en operación queda libre, donde el material es simplemente estirado de la bobina.

Para prevenir sacudidas y asegurar un desenrollado suave, la unidad cuenta con un freno de arrastre para mantener una tensión constante del material entre el desenrollador y el nivelador.

Una base transversal permite al desenrollador moverse lateralmente. Este movimiento lateral se usa para mantener la bobina operando sobre la línea de centro. Si el material se mueve del centro, el desenrollador compensa automáticamente, moviéndose en la dirección opuesta hasta que el material esté centrado.

Resumen: Aunque el desenrollador no-motorizado crea tensión en el material, una se requiere de una mínima tensión para la operación adecuada.

Debido a que la cantidad de tensión necesaria está directamente relacionada con el calibre y el ancho del material, por ejemplo, entre más pesado el material, más grande la tensión, el material más susceptible a daño requiere la menor cantidad de tensión.

Como resultado, la probabilidad de que el material esté siendo afectado durante la operación normal es bastante remota. A causa de que el desenrollador no-motorizado alinea el material, moviendo la bobina lateralmente, se eliminan las guías de orilla. Por consecuencia, el desenrollador no-motorizado es particularmente bien indicado para esta aplicación.

Conclusión: Aunque la mayoría de los conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, con frecuencia son tomados como hechos. Sin embargo, revisando la información más de cerca, la mayor parte puede ser explicada.

Concepto erróneo: Mientras que los cortadores de orilla son usualmente usados para cortar el material a un ancho específico antes de ser cortados en longitud, a menudo se percibe a este este proceso como uno que cuenta además con la habilidad para eliminar la curvatura lateral.

Aclaración: En general todos los materiales tienen algún grado de curvatura laterel. Existen dos formas.

El defecto más predominante es el "sweep". El sweep se refiere al material en el que su curvatura continúa en la misma dirección en toda la bobina. Esto es muy representativo de la mayoría de los molinos.

Un segundo y menos frecuente tipo de curvatura lateral es llamado "snake". El snake se refiere al material en el que su curvatura alterna de lado a lado. Ambas formas resultan cuando un lado del material es más largo que el otro. Para poder eliminar la curvatura lateral, el lado corto del material deberá ser alargado por estiramiento, para que el material ya cortado tenga físicamente la misma cuadratura en los cuatro lados.

Usualmente, cuando el material pasa a través del cortador de orillas, se replica la curvatura lateral presente en el material. El material se dirige a través de las cuchillas como un carro en una curva. Sin esta acción de seguimiento, las cuchillas a la larga quedarían fuera del material.

Resumen: Aunque los cortadores de orilla pueden cortar con precisión el material a un ancho específico, estas unidades no tienen la capacidad de remover la curvatura lateral.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos se basan en suposiciones e información mal interpretada, por la mayor parte son tomados como hechos. Sin embargo revisando la información más de cerca, la mayoría se pueden explicar.

Concepto erróneo: Es bastante común de algunos fabricantes instalar el cortador de orillas antes del nivelador, mientras que otros localizan la unidad directamente después. ¿Existe alguna razón para hacerlo de esa manera?

Aclaración: En cualquier proceso de corte, se inducen tensiones al ser cortado el material. Comúnmente, entre más gruesa y más angosta la cinta, es más alta la tensión potencial. Colocando el cortador de orillas antes del nivelador, la cinta es nivelada después de este proceso, por lo que se reducen estas tensiones.

El nivelador tiene la tendencia de eliminar la rebaba resultante del proceso de corte. Aunque localizando el cortador de orillas antes del nivelador tiene sus beneficios, también tiene limitaciones potenciales.

A causa de que la cinta es primero recortada y luego nivelada, las irregularidades en la forma de la cinta pueden afectar las tolerancias. Además el proceso de nivelado por si mismo puede ocasionar también cambios dimensionales infinitesimales.

Los cortadores de orilla colocados después del nivelador, cortan el material después de que ha sido nivelado. Por consecuencia, las irregularidades en la figura se eliminan antes del corte y se alcanzan las tolerancias óptimas.

En resumen: Comúnmente, cualquier configuración trabajará bastante bien. Aunque ambos enfoques tienen razones teóricas para hacerlo, los beneficios de una sobre la otra son mínimos.

La tensión inducida a una cinta, especialmente una cinta ancha, que es normalmente el caso cuando se están cortando las orillas, es intrascendente. El nivelador puede causar cambios dimensionales. Sin embargo estos cambios son también insignificantes.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos se basan en suposiciones e información mal interpretada, por la mayor parte son tomados como hechos. Sin embargo revisando la información más de cerca, la mayoría se pueden explicar.

Concepto erróneo: Mientras que los diseños de los niveladores pueden variar de fabricante a fabricante, hay fundamentos básicos que determinan la configuración del nivelador para una aplicación específica.

Aclaración: El punto más importante a considerar cuando se selecciona un nivelador es el diámetro de los rodillos de trabajo y el espaciado de los rodillos. El diámetro de estos rodillos determinará el calibre que esa máquina puede efectivamente nivelar.

Como un ejemplo, 1.75" (44 mm) de diámetro de rodillos, podría tener un rango efectivo de trabajo de .024″ (.610 mm) hasta .134″ (3.4 mm), en acero suave, mientras 2.187" (56 mm) de diámetro de rodillos estaría limitado de .036″ (.914 mm) hasta .164″ (4.17 mm) en acero suave. Normalmente, estos rangos varían ligeramente entre fabricantes.

Los niveladores normalmente se referencian como 4, 5 o 6 - Alturas. Una maquina tipo 4 - Alturas, consiste de un grupo de rodillos superiores e inferiores de trabajo y un grupo superior e inferior de respaldo. Una unidad 5 - Alturas se refiere a una máquina que también incorpora un rodillo de ancho completo, normalmente entre los rodillos superiores y los de respaldo ajustables.

Una maquina 6 -Alturas usa rodillos intermedios superiores e inferiores. Este conjunto extra de rodillos elimina el desgaste de los rodillos de respaldo, que pudieran de otra manera marcar la superficie del material. Las marcas resultantes de rodillos desgastados son llamados usualmente como material tipo cebra.

Resumen: Cuando se compre un nivelador nuevo, los fabricantes seleccionarán la unidad adecuada, basando en sus especificaciones. Si usted está comprando una unidad usada, no se deje engañar comprando un nivelador con 3" (76 mm) de diámetro de rodillos si su aplicación primaria es de 0.048" (1.22 mm).

Aunque un nivelador 4 - Alturas con rodillos de trabajo reparados puede nivelar aluminio adecuadamente, el marcado ocurrirá una vez que los rodillos se desgasten ligeramente. Para resultados de largo plazo, se deberá emplear una maquina 6 -Alturas.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos se basan en suposiciones e información mal interpretada, por la mayor parte son tomados como hechos. Sin embargo revisando la información más de cerca, la mayoría se pueden explicar.

Concepto erróneo: Mientras que virtualmente todos en manufactura hemos estado expuestos a problemas ocasionados por el camber o curvatura lateral, la incertidumbre permanece en referencia a como se define el camber y hasta qué grado tiene influencia en la tolerancia de las partes.

Aclaración: La curvatura lateral es la desviación del borde lateral del material contra un borde recto. Esto es debido a que un lado del material es más largo que el otro.

La curvatura lateral o camber se mide colocando un borde recto contra el lado cóncavo del material y midiendo la distancia entre el borde recto y la parte central del arco del material. Si es posible, esta medición debe hacerse en una extensión de 20'-0" (6096 mm). Esto es un buen punto de referencia, ya que es la longitud con la que lo miden en los molinos.

La especificación estándar en los molinos para la curvatura lateral es de 1" en 20'-0" (6096 mm). La mayoría de los molinos ofrecen la cuarta parte de esta tolerancia de 0.25" (6.35 mm) en 20'-0" (6096 mm). Sin embargo la mayoría de las bobinas de grado comercial que se producen hoy tienen menos de esa cantidad. Es también importante considerar el hecho de que la curvatura lateral es una curva continua o radio en el material. Si se tiene una cantidad de curvatura lateral en una distancia específica, si se duplica esta distancia, la curvatura lateral se incrementara cuatro veces esa cantidad.

Por ejemplo, una medición de curvatura lateral de 0.0625" (1.59 mm) en 6'-0" (1829 mm) aparenta ser relativamente pequeña cuando se proyecta matemáticamente sobre 20'-0" (6096 mm). El valor de hecho es de 0.6875" (17.45 mm) y se considera excesivo.

Resumen: La curvatura lateral es el factor más prominente que tiene influencia sobre las partes. Para poder producir tolerancias estrechas en las partes sin realizar recorte, la curvatura lateral debe ser mínima. Entre más estrechas sean las tolerancias requeridas, menos curvatura lateral puede ser tolerada.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos se basan en suposiciones e información mal interpretada, por la mayor parte son tomados como hechos. Sin embargo revisando la información más de cerca, la mayoría se pueden explicar.

Concepto erróneo: Debido al uso generalizado en las líneas de corte, la cizalla de tipo corbata comúnmente se relaciona con producir mejores tolerancias que las cizallas de ángulo.

Aclaración: El diseño de una cizalla en relación al tipo de cuchilla usada no tiene una consecuencia directa en las tolerancias que una línea es capaz de producir. Las tolerancias alcanzadas están en función directa del sistema de medición que tiene la línea y la manera en que se presenta el material en la cizalla.

La cizalla puede, sin embargo tener influencia en las tolerancias si el material no es sujetado adecuadamente mientras esta siendo cortado. Si al material se le permite mover, la parte terminada se vera afectada. Normalmente la cizalla de ángulo utiliza un pisador para sujetar el material en posición durante el corte. Algunas de las cizallas de corbata dependen únicamente de la acción de la cuchilla al penetrar simultáneamente por ambos lados y moviéndose hacia el centro del material para mantener la posición, mientras otras también tienen pisador.

Resumen: En referencia a las tolerancias, cualquier tipo de cizalla es aconsejable. Sin embargo el uso de pisador es altamente recomendable para alcanzar resultados óptimos.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos se basan en suposiciones e información mal interpretada, por la mayor parte son tomados como hechos. Sin embargo revisando la información más de cerca, la mayoría se pueden explicar.

Concepto erróneo: Es una creencia común que las cuchillas rectas o las cizallas con inclinación de cuchilla tienen la tendencia de doblar una esquina del material que se está cortando. El uso de la cizalla de tipo corbata ha sido asociado con la solución de este problema.

Aclaración: Cuando se usa en ciertas aplicaciones, se ha sabido que la cizalla estándar con inclinación de cuchilla dobla una de las esquinas del material que está siendo cortado, mientras que en otras aplicaciones no pasa eso.

Para poder entender lo que causa este problema, se deberá observar más allá de la cizalla. Al observar de cerca, se encontrará que no es el tipo de cizalla lo que causa el problema, sino la falta de soporte debajo del material mientras éste se está cortado.

Debido a que la cizalla de cuchillas rectas corta de un lado al otro del material, si el material que se esta cortando no está soportado al momento en que las cuchillas cortan a través del material, el lado del material que es penetrado primero se hundirá, causando que el material se doble.

Entre más ancho el material y mayor penetración de las cuchillas, más grande la carga de doblado sobre la porción remanente sin cortar.

Como resultado, antes que el ancho completo del material sea cortado, esta acción de doblez causa que la esquina del lado opuesto se venza bajo el peso del material. Normalmente, entre más lenta la cizalla, más pronunciado el problema.

La cizalla tipo corbata se usa principalmente en líneas que requieren cizallas con altos ciclos de velocidad.

Las cuchillas de la cizallas del tipo corbata con ángulos iguales de ambos extremos al centro, acortan la carrera, cortando a la mitad del traslape de las cuchillas de la parte inferior de la carrera. Sin embargo el tonelaje requerido es usualmente el doble que las cizallas estándar y sus velocidades de ciclo de trabajo son mucho más altas.

Resumen: Bajo ciertas circunstancias, la cizalla de cuchillas rectas puede doblar un lado del material. Sin embargo, esto sucede debido a la falta de soporte del material y no propiamente a la cizalla. Por lo tanto, cuando se aplica adecuadamente la cizalla estándar, produce resultados satisfactorios. El uso de una cizalla de corbata depende de los requerimientos de velocidad.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos se basan en suposiciones e información mal interpretada, por la mayor parte son tomados como hechos. Sin embargo revisando la información más de cerca, la mayoría se pueden explicar.

Concepto erróneo: En el pasado la práctica común de los fabricantes era ubicar el Nivelador después de la cizalla / tijera. Sin embargo, hoy los fabricantes ubican el Nivelador antes de la cizalla / tijera. ¿Cuál es la razón de hacer esto y como afecta la ubicación del nivelador a las partes terminadas?

Aclaración: Cuando los Niveladores aparecieron hace algunas décadas, típicamente se ubicaban después de la cizalla / tijera. Mientras esta ubicación es la integración más sencilla en la línea, también aparecen algunas limitaciones.

Debido a que el proceso de corte a hojas y medición era antes del proceso de nivelado, las irregularidades en la sección de la cinta afectaban en la tolerancias de las partes. El proceso de nivelado también cambiaba las partes dimensionalmente.

Como resultado, a medida que las tolerancias de las partes se hicieron más críticas, los fabricantes comenzaron a ubicar el Nivelador antes de la cizalla / tijera. Esto permite al nivelador operar continuamente, por lo que la cinta puede ser nivelada antes del proceso de medición y corte a hojas.

El ubicar al nivelador antes de la cizalla / tijera, también elimina la tendencia de los rodillos de entrada del nivelador a marcar el inicio de cada hoja.

Resumen: Para simplificar la instalación, la practica de instalar el Nivelador después de la cizalla / tijera, es usada hoy ocasionalmente cuando se agrega un Nivelador a una línea existente. Sin embargo, a causa de sus beneficios, la mayoría de los sistemas producidos hoy colocan el nivelador antes de la cizalla / tijera.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, son muchas veces tomados como un hecho. Sin embargo, revisando más de cerca la información circundante, la mayor parte puede ser explicada.

Concepto erróneo: Es muy común ver líneas que tienen ambos, un Enderezador y un Nivelador, mientras otros sistemas usan solo un Nivelador. ¿Cuál es la diferencia?

Aclaración. La práctica de usar ambos, un Enderezador y un Nivelador en la misma línea, varía de fabricante a fabricante. Básicamente, si se usan ambas máquinas, el fabricante asevera que obtendrá mejor planeza al usar un enderezador para eliminar la memoria de la bobina antes del nivelado.

Los fabricantes que usan solo el Nivelador aseveran que cuando se nivela la cinta, se elimina la memoria de la lámina como consecuencia del proceso y la eliminación previa tiene beneficios insignificantes.

Debido a que la memoria de la lámina cambia constantemente a través de toda la bobina, igual que en un Enderezador, se usan los primeros rodillos de trabajo en un Nivelador para revertir la memoria de la lámina en la bobina.

La inducción de memoria revertida es constante, y permite que los siguientes rodillos aplanen la lámina sin constantes ajustes a los rodillos. Este principio básico de operación elimina la necesidad de pre-acondicionar la cinta.

Resumen: En referencia a la efectividad, en cualquier configuración de la línea se obtendrán resultados satisfactorios. Sin embargo, la mayoría de los fabricantes de equipos que actualmente producen Niveladores señalan que el pre-enderezado no es necesario.

Conclusión: Aunque la mayoría de estos conceptos erróneos están basados en suposiciones e información mal interpretada, son muchas veces tomados como un hecho. Sin embargo, revisando más de cerca la información circundante, la mayor parte puede ser explicada.

Concepto erróneo: Aunque durante décadas ha existido una amplia gama de enderezadores y niveladores, existe una gran confusión en referencia a la adecuada aplicación y capacidades de cada maquina.

Aclaración: Los enderezadores convencionales, algunas veces conocidos como aplanadores, usan una serie de rodillos de trabajo de diámetros grandes. Usualmente usan entre cinco y once rodillos.

Cuando el material pasa a través de los rodillos, éste es doblado alternativamente de la tangente de un rodillo a la tangente del siguiente. Como resultado de este proceso de doblado, se eliminan los defectos en el material conocidos como memoria del rollo y de cinta.

Sin embargo, a causa de que este movimiento de doblado se efectúa solo en un eje, esto es, arriba y abajo en el mismo plano horizontal, los enderezadores no pueden corregir las variaciones en longitud de lado a lado.

Una maquina similar para corregir la memoria del rollo es el enderezador de precisión. El enderezador de precisión tiene una serie de rodillos de trabajo de diámetro pequeño. Se emplean rodillos de soporte para mantener el paralelismo entre los rodillos inferiores y superiores.

A causa de sus semejanzas, un enderezador de precisión puede ser confundido por un nivelador del tipo de rodillos correctivos. A diferencia del nivelador, los soportes del enderezador son fijos. Por lo tanto un enderezador de precisión se limita solo a eliminar la memoria del rollo y el defecto de cinta torcida.

Igual que un enderezador de precisión, un nivelador correctivo tiene una serie de rodillos de pequeños diámetros cercanamente espaciados. A lo largo de cada rodillo existen rodillos de soporte. Sin embargo, estos soportes pueden ser ajustados para intencionalmente desviar una parte del rodillo correspondiente.

Para esto, si el material contiene orillas onduladas, los rodillos son flexionados en el centro y en la orilla opuesta. Esto estira el material en el centro y la orilla opuesta dejando la orilla que tenía orillas onduladas en su longitud original. Este estiramiento iguala la cinta dimensionalmente resultando en la planeza del material.

Resumen: Mientras existen semejanzas entre las maquinas, hay evidentes diferencias entre los enderezadores y niveladores. Sin embargo un enderezador de precisión puede trabajar mejor el material que un enderezador convencional, debido al número y el diámetro de los rodillos de trabajo, los beneficios de un enderezador de precisión sobre uno convencional son marginales.

Ambas máquinas están limitadas para eliminar la memoria del rollo y la ondulación en las orillas. En aplicaciones donde es suficiente solo remover la memoria del rollo y las orillas onduladas, cualquier configuración trabajara satisfactoriamente. Si la aplicación necesita una planeza óptima, se requiere un nivelador correctivo.

Concepto erróneo: La velocidad de la línea es una especificación normalmente usada para determinar la capacidad de producción de la línea. La velocidad de la línea se refiere a la velocidad del material durante la operación normal de la línea. Sin embargo, la velocidad de la línea a menudo se malinterpreta como la velocidad de salida o entrega de material procesado por minuto.

La velocidad de la línea y la entrega de material son idénticas si se estuvieran evaluando procesos continuos de operación. Sin embargo, esto a menudo se malinterpreta en las operaciones intermitentes o variables de las Líneas de Corte a Medida.

Aclaración: En el caso de una Línea de Corte a Hojas de arranque/paro, la velocidad de la línea se refiere a la velocidad del material mientras se esté moviendo. Sin embargo como este tipo de sistema opera intermitentemente, el material se detiene momentáneamente mientras es cortado. Como resultado, la entrega es diferente a la velocidad de operación de la línea.

Una línea de corte a hoja de velocidad dual tipo onda en mesa, opera en dos modos de velocidad, en un modo la velocidad de la línea es relativamente alta. Sin embargo, mientras el material está siendo cortado, la línea está en modo de deslizamiento y el material se está moviendo a una velocidad considerablemente más lenta.

Como consecuencia, la entrega es un promedio entre las dos velocidades y la duración del tiempo que permanece en cada modo.

El sistema de alimentación tipo onda opera intermitentemente. Una onda de acumulación entre el alimentador y el nivelador permite al material ser nivelado continuamente, mientras el alimentador detiene la cinta momentáneamente para el corte.

Mientras que la velocidad de alimentación puede fácilmente exceder los 600 PPM, a causa que el material es detenido para el corte, la entrega otra vez varía con respecto a la velocidad de la línea.

Para determinar la entrega, se debe, otra vez, promediar la velocidad de alimentación, el tiempo en reposo, y los valores de desaceleración y aceleración.

Resumen: Aunque las velocidades de la línea y la entrega pueden ser idénticas, existe una diferencia entre las dos.

La estadística más significativa es la entrega. La forma más fácil de determinar la entrega de cualquier Línea de Corte a Medida, es simplemente contar el número de partes producidas en un minuto y multiplicar por la longitud de la parte. Ésta es la entrega para esa parte en particular.

Además de la longitud de la parte, también es importante considerar las circunstancias bajo las cuales se alcanzó esa velocidad; en otras palabras, que tipo de material fue procesado, que calibre, y la tolerancia que se obtuvo.

Esas variables determinan en última instancia la entrega real que un sistema es capaz de producir.