HÄUFIGE FRAGENUND MISSVERSTÄNDNISSE
Auf dem heutigen wettbewerbsorientierten Markt ist es für Hersteller und Service-Center wichtig geworden, so effizient wie möglich zu arbeiten. Heute getroffene Entscheidungen in Bezug auf den Betrieb eines Unternehmens können langfristige Auswirkungen auf die kommenden Jahre haben. Demzufolge müssen die Informationen, auf denen diese Beschlüsse basieren, auf dem neuesten Stand, präzise und klar definiert sein.
Im Bereich der Coilverarbeitung gibt es viele Missverständnisse, die diesen Prozess der Entscheidungsfindung oft beeinflussen.
Diese Missverständnisse werden unangefochten als Tatsache wahrgenommen und beeinflussen letztlich, wie die Coilverarbeitungsanlage konzipiert, konfiguriert und betrieben wird. Als Folge werden die Unternehmen oft unwissentlich durch Konstruktionseinschränkungen bestraft, die die Gesamtproduktivität beschränken und die Anschaffungskosten erhöhen.
Viele dieser Missverständnisse stammen aus den ersten Anfängen der Coilverarbeitung, während andere entstanden sind, als sich neue Technologien entwickelt haben. Die meisten Missverständnisse haben eine sachliche Grundlage, durch die sie entstanden sind.
In einigen Fällen, werden Probleme oder Einschränkungen noch lange Zeit mit bestimmten Prozessen oder Designs assoziiert, obwohl diese schon längst durch die Technologieentwicklung behoben wurden. In anderen Fällen entwickelte sich die Fehlinterpretation von Informationen rund um ein grundlegendes Funktionskonzept zu einem Missverständnis.
Bei näherer Betrachtung können viele dieser Punkte leicht geklärt werden, indem die grundlegenden Funktionsprinzipien überprüft werden. Durch das Verständnis darüber, wie ein System arbeitet und warum es auf eine bestimmte Weise funktioniert, sind die Unternehmen besser darauf vorbereitet, eine kritische Entscheidung über ihre Coilverarbeitungssysteme zu treffen.
Die Antworten auf häufig gestellte Fragen und die Klärung vieler Missverständnisse werden hier dargestellt.
Missverständnis: Obwohl es eine wachsende Bedeutung bei der Verwendung von Zuschnitten gibt, besteht noch immer Verwirrung sowohl in Bezug auf die eigentliche Definition einer Querteilanlage im Gegensatz zu einer Längsteilanlage als auch in Bezug auf einen Zuschnitt im Gegensatz zu einem Blech.
Erläuterung: Bei einem Zuschnitt handelt es sich im Allgemeinen um ein Teil mit relativ enger Toleranz. In der Regel ist es bereits auf eine bestimmte Größe zugeschnitten. Demzufolge geht ein Zuschnitt normalerweise direkt in den nächsten Produktionsprozess, ohne nochmals geschnitten zu werden. Andererseits wird ein Blech auf ein Standardformat zugeschnitten, das später vor der Verwendung nochmals geschnitten wird.
Querteilanlagen werden in der Regel als Systeme betrachtet, die Blech-Einzelteile produzieren, während Längsteilanlagen, die mit präzisen Vorschubsystemen und mit Kantenschneidern oder Inline-Schneidvorrichtungen eingesetzt werden, ebenfalls Zuschnitte mit enger Toleranz produzieren können.
Zusammenfassung: In der Regel sind die beiden Systeme sehr ähnlich, wobei der hauptsächliche Unterschied in dem Messsystem liegt, das sie enthalten.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Aluminium erfordert in der Regel weniger Kraft zum Schneiden als Stahl. Daher wird üblicherweise angenommen, dass es auch einfacher gerichtet werden kann.
Erläuterung: Um dauerhaft spannungsfreies Material zu bekommen, muss das Material über seine Streckgrenze hinaus gedehnt werden. Wenn die Streckgrenze nicht überschritten wird, springt das Material wieder in seine ursprüngliche Form zurück. Alle Stähle haben die gleiche Elastizität, unabhängig von der Zug- oder Streckgrenze. Das heißt, bis die Streckgrenze erreicht wird, werden sie unter einer bestimmten Belastung alle im gleichen Maß gestreckt.
Im Vergleich zu Stahl ist Aluminium elastischer. Das heißt, es wird unter gleicher Belastung mehr gestreckt. Demzufolge benötigt Aluminium mit der gleichen Streckgrenze wie Stahl eine größere Streckung, um dauerhaft spannungsfrei zu bleiben.
Die Richtwalzen einer Richtmaschine müssen tiefer eindringen, was zu einer Erhöhung der Maschinenlast, der Durchbiegung und der Leistungsanforderungen führt. Ähnliches gilt für ein exotisches Material wie Titan, das sogar noch elastischer und äußerst schwer zu richten ist.
Zusammenfassung: Da Aluminium weich ist, erfordert es weniger Kraft zum Schneiden. Der Richtprozess steht jedoch in direkter Beziehung zur Elastizität des Materials. Je elastischer eine bestimmte Art von Material ist, desto schwieriger ist sie zu richten.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: In einigen Anwendungen können Längsteilanlagen mit Schlaufen die Krümmung im Band wieder einführen, nachdem es bereits gerichtet worden ist. Dies ist zwar eine wahre Aussage, die aber oft als ein Problem im Zusammenhang mit dieser besonderen Art der Anlage wahrgenommen wird.
Erläuterung: Eine Anlage mit Schlaufe arbeitet mit gespeichertem Material, das sich zwischen der Richtmaschine und dem Vorschub befindet. Die Schlaufe ermöglicht es, dass das Material kontinuierlich gerichtet werden kann, während der Vorschub es kurzzeitig zum Schneiden anhält. Da das Material vor dem Eintritt in die Schlaufe gerichtet wird, muss - wenn das Material durch die Schlaufe geführt wird – ein Radius von ausreichender Größe beibehalten werden, um eine erneute Krümmung im Band zu verhindern.
Wenn dieser Biegeradius zu klein wäre, würde das Material über die Streckgrenze hinaus gedehnt, was wieder zur Krümmung führt.
Aufgrund seiner niedrigen Streckgrenze erfordert weicher Stahl in der Regel viel größere Radien, während sehr elastisches Material wie Aluminium etwas weniger benötigt.
Normalerweise beträgt der Abstand zwischen den beiden Rampenradien, die verwendet werden um das Material in die Schlaufe hinein und heraus zu führen, das Zweifache von diesem Radius. Wenn das Material durch die Schlaufe geht, hängt es zwischen den Rampen durch und bildet einen Halbkreis. Dieser Halbkreis wird als eine vollständige Schlaufe bezeichnet.
Zusammenfassung: Anlagen mit Schlaufe führen die Krümmung im Band wieder ein, wenn der notwendige Radius nicht beachtet wird. Die Größe des Radius ist abhängig von der Dicke, der Streckgrenze und der Art des zu verarbeitenden Materials.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Obwohl es deutliche Unterschiede gibt, werden diese Spezifikationen oft fälschlicherweise so ausgelegt, als hätten sie die gleiche Bedeutung.
Erläuterung: Die Wiederholbarkeit bezieht sich auf die Fähigkeit, vorgegebene Bedingungen oder Umstände innerhalb eines bestimmten Bereichs oder einer Toleranz zu wiederholen oder zu duplizieren. „Maschinen"-Wiederholbarkeit bezieht sich auf die Fähigkeit einer bestimmten Maschine, eine Bewegung oder Aktion mechanisch zu wiederholen. Wenn zum Beispiel bei einem Walzenvorschub der Vorschub angeblich eine Maschinenwiederholbarkeit von ± 0,127 mm hat, würde die Maschine mutmaßlich innerhalb einer Toleranz von ± 0,127 mm mechanisch wiederholen.
„Teile"-Wiederholbarkeit bezieht sich auf die maßliche Abweichung zwischen den Teilen, die während eines bestimmten Prozesses produziert werden. Wenn ein System eine festgelegte Wiederholbarkeit der Teilelänge von ± 0,127 mm hat, weicht die Länge der während dieses Prozesses produzierten Teile hypothetisch von einem Stück zum anderen um nicht mehr als ± 0,127 mm ab.
Zusammenfassung: Während sich die Maschinenwiederholbarkeit direkt auf die Teiletoleranzen bezieht, die eine Maschine potenziell produzieren kann, bezieht sich dies nur auf die mechanische Fähigkeit der Maschine zur Wiederholung.
Obwohl die Maschinen- und Teilewiederholbarkeit theoretisch die gleiche sein können, sind die beiden in der Praxis aufgrund anderer Einflüsse unterschiedlich. Die Teilewiederholbarkeit bezieht sich auf das fertige Produkt; demzufolge hat sie die größte Bedeutung.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Es heißt manchmal, dass Abwickelhaspeln dünnes bzw. weiches Material während des kontinuierlichen Anlagenbetriebs strecken. Daher sollte in diesen Anwendungen eine angetriebene Abwickelhaspel eingesetzt werden. Gibt es eine sachliche Grundlage um diesen Anspruch zu untermauern?
Erläuterung: Abwickelhaspel werden in zwei grundlegenden Betriebsarten verwendet. Eine angetriebene Abwickelhaspel wird verwendet, um einen Durchhang des abgewickelten Materials zwischen Haspel und Richtmaschine herzustellen. Dieser Durchhang liefert loses Material, das in die seitlichen Führungen gebracht wird, damit das Band ausgerichtet werden kann, bevor es in die Richtmaschine gelangt.
Eine Abwickelhaspel wird in der Regel beim Einziehen angetrieben; sobald sie in Betrieb ist, wird sie angetrieben und das Material wird einfach vom Coil abgezogen.
Um Ruckeln zu verhindern und für den reibungslosen Ablauf zu sorgen, verfügt die Einheit über eine Bremse, um eine konstante Spannung auf dem Material zwischen der Abwickelhaspel und der Richtmaschine beizubehalten.
Ein traversierender Unterbau ermöglicht es der Abwickelhaspel sich seitlich zu bewegen. Die seitliche Bewegung wird verwendet, damit die Coils weiter auf der Mittellinie laufen. Wenn sich das Material von der Mitte weg bewegt, wird dies von der Abwickelhaspel automatisch kompensiert, indem sie sich in die entgegengesetzte Richtung bewegt, bis das Band zentriert ist.
Zusammenfassung: Obwohl eine Abwickelhaspel Spannung auf dem Band erzeugt, ist eine minimale Abwickelspannung für einen ordnungsgemäßen Betrieb erforderlich.
Da die Menge der benötigten Spannung in direktem Zusammenhang mit der Dicke und Breite des Materials steht, d. h. je schwerer das Material ist, desto größer ist die Spannung, benötigt das Material, das am anfälligsten für Schäden ist, die geringstmögliche Spannung.
Demzufolge ist die Wahrscheinlichkeit, dass das Material während des normalen Betriebs gestreckt wird, äußerst gering. Im Gegenteil - da die Abwickelhaspel das Band ausrichtet, indem sie das gesamte Coil seitlich verschiebt, werden keine Kantenführungen benötigt. Daher ist eine Abwickelhaspel besonders gut geeignet für diese Anwendung.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Obwohl Kantenschneider häufig verwendet werden, um ein Band auf eine bestimmte Breite abzuschneiden, bevor es auf die benötigte Länge zugeschnitten wird, wird der Prozess oft so wahrgenommen, als ob damit auch eine Wölbung beseitigt werden könnte.
Erläuterung: Nahezu alle Materialien weisen ein gewisses Maß an Wölbung auf. Es gibt zwei Formen. Die häufigste wird als „Krümmung“ betitelt. Diese Art von Wölbung bezieht sich auf ein Band, in dem die Krümmung des Materials auf dem gesamten Coil in die gleiche Richtung verläuft. Dies wäre für die meisten Coils charakteristisch.
Eine zweite, weniger häufige Art der Wölbung wird als „Schlange“ bezeichnet. „Schlange“ bezieht sich auf ein Band, bei dem die Krümmung von Seite zu Seite wechselt. Beide Formen resultieren daraus, dass eine Kante des Bandes länger als die andere ist. Um die Wölbung tatsächlich zu entfernen, müsste die kurze Kante des Bandes durch Strecken gedehnt werden oder das Material müsste an allen vier Kanten auf einer Blechschere abgeschert werden.
Wenn das Material durch einen Kantenschneider geht, verdoppelt es in der Regel die bereits im Band vorhandene Wölbung. Das Band steuert durch die Messer, so wie ein Auto eine Kurve passieren würde. Ohne diese Lenkung würden die Messer möglicherweise vom Band weglaufen.
Zusammenfassung: Obwohl Kantenschneider ein Band genau auf eine bestimmte Breite schneiden können, haben diese Einheiten nicht die Fähigkeit eine Wölbung zu entfernen.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Es ist bei einigen Herstellern üblich, die Kantenschneider vor der Richtmaschine anzubringen, während andere Hersteller die Einheit direkt danach anbringen. Gibt es einen Grund dafür?
Erläuterung: Mit jedem Schneid-/Scherprozess wird Spannung in das Material induziert, wenn es geschnitten wird. Je schwerer das Material und je schmaler das Band ist, desto größer ist normalerweise die potenzielle Spannung. Durch das Anbringen des Kantenschneiders vor der Richtmaschine wird das Band gerichtet, nachdem es geschnitten wurde, wodurch diese Spannung reduziert wird.
Die Richtmaschine hat auch eine Tendenz den Schnittgrat, der sich möglicherweise aus dem Schneidprozess ergibt, umzulegen. Obwohl das Anbringen des Kantenschneiders vor der Richtmaschine Vorteile hat, gibt es auch mögliche Einschränkungen.
Da das Band zuerst geschnitten und dann gerichtet wird, können Formunregelmäßigkeiten im Band die Toleranzen beeinflussen. Darüber hinaus kann der Richtprozess selbst dazu führen, dass winzige Abmessungsänderungen auftreten.
Kantenschneider, die sich hinter der Richtmaschine befinden, schneiden das Material, nachdem es gerichtet wurde. Folglich werden Formunregelmäßigkeiten vor dem Schneiden behoben und es können optimale Toleranzen erreicht werden.
Zusammenfassung: In der Regel wird jede dieser Konfigurationen gleichermaßen gut funktionieren. Während es bei beiden Ansätzen theoretische Gründe für die jeweilige Anwendung gibt, sind die Vorteile des einen gegenüber dem anderen minimal.
Die in ein Band eingebrachte Spannung, insbesondere bei einem breiten Band, was in der Regel beim Kantenschneiden der Fall ist, ist belanglos. Die Richtmaschine kann das Auftreten von Abmessungsänderungen verursachen. Diese Änderungen sind jedoch ebenfalls unbedeutend.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Obwohl die Konstruktion von Richtmaschinen von Hersteller zu Hersteller variieren kann, gibt es Grundlagen, die letztlich die Konfiguration einer Richtmaschine für eine spezifische Anwendung bestimmen.
Erläuterung: Der wichtigste Gesichtspunkt bei der Auswahl einer Richtmaschine ist der Walzendurchmesser und der Walzenabstand. Der Durchmesser dieser Walzen bestimmt den Dickenbereich, den die Maschine effektiv richten kann. Beispiel: eine Walze mit 44 mm Durchmesser hätte in der Regel einen effektiven Bereich von 0,610 mm bis 3,4 mm bei weichem Stahl, während eine Walze mit 56 mm Durchmesser auf 0,914 mm bis 4,17 mm weichen Stahl begrenzt wäre. Normalerweise variieren diese Bereiche nur leicht zwischen den Herstellern.
Richtmaschinen werden oft als 4, 5, oder 6 HI bezeichnet. Eine 4 HI-Maschine besteht aus oberen und unteren Walzen und einer Gruppe von oberen und unteren Stützwalzen. Eine 5 HI-Einheit bezieht sich auf eine Maschine, die auch eine Zwischenwalze in voller Breite beinhaltet, die sich normalerweise zwischen den oberen Arbeitswalzen und den verstellbaren Stützwalzen befindet.
Bei einer 6 HI-Maschine werden Zwischenwalzen oben und unten verwendet. Dieser zusätzliche Satz Walzen verhindert den Stützwalzenverschleiß an den Arbeitswalzen, die sonst Markierungen auf weichem Material oder Material mit kritischer Oberfläche verursachen könnten. Markierungen, die von verschlissenen Arbeitswalzen verursacht werden, werden oft als „Stinktier“- oder „Zebrastreifen“ bezeichnet.
Zusammenfassung: Beim Kauf einer neuen Richtmaschine wählen die Hersteller eine geeignete Einheit auf der Grundlage Ihrer Spezifikationen. Wenn Sie eine Anlage auf dem Gebrauchtmarkt kaufen, lassen Sie sich nicht dazu verleiten, eine Richtmaschine mit 76 mm Walzen zu kaufen, wenn Ihre primäre Anwendung bei 1,22 mm liegt.
Folglich wird eine Markierung auftreten, sobald die Walzen leicht verschlissen sind, obwohl eine 4 HI Richtmaschine mit nachgeschliffenen Arbeitswalzen Aluminium angemessen richten kann. Für konsistente, langfristige Ergebnisse sollte eine 6 HI-Maschine eingesetzt werden.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Während fast jeder in der Fertigung bereits mit den Problemen konfrontiert worden ist, die durch Wölbung verursacht werden, bleibt eine Unsicherheit darüber, wie Wölbung definiert wird und in welchem Maße sie die Teiletoleranzen beeinflusst.
Erläuterung: Wölbung bezeichnet die Abweichung einer Seitenkante eines Bandes von einer geraden Linie. Sie wird dadurch verursacht, dass eine Kante des Bandes länger als die andere ist. Die Wölbung wird gemessen, indem Sie ein Lineal auf die konkave Seite des Bandes legen und den Abstand zwischen der geraden Kante des Lineals und die Blechkante auf dem mittleren Teil des Bogens messen. Wenn möglich, sollte die Messung über einen Bereich von 6.096 mm erfolgen. Dieser Wert dient als guter Richtwert, da dies die Länge ist, auf die sich Walzwerke beziehen, wenn es um Wölbung geht.
Die Standardvorgaben der Walzwerke für die Wölbung sind 25,4 mm in 6.096 mm. Die meisten Walzwerke bieten in der Regel ein Viertel dieser Toleranz von 6,35 mm an. Allerdings hat die Mehrheit der Handelsklassen-Coils, die heutzutage produziert werden, in der Regel weniger als diesen Wert. Es ist auch wichtig, sich der Tatsache bewusst zu sein, dass - da die Wölbung eine kontinuierliche Kurve oder Radius des Bandes darstellt - wenn Sie einen bestimmten Wölbungswert in einem bestimmten Abstand haben und Sie diesen Abstand verdoppeln, sich die Wölbung um das Vierfache dieses Wertes erhöht.
Beispiel: Eine Wölbung 1,59 mm aus 1829 mm scheint relativ klein zu sein, wenn man dies mathematisch über 6096 mm projiziert. Diese Zahl ist eigentlich 17,45 mm, was als übermäßig angesehen wird.
Zusammenfassung: Wölbung ist der Hauptfaktor, der die Teiletoleranzen beeinflusst. Um Teile mit einer engen Toleranz ohne Nachschneiden herzustellen, muss die Wölbung minimal sein. Je enger die benötigten Toleranzen sind, desto weniger Wölbung kann toleriert werden.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Aufgrund der weit verbreiteten Verwendung in Längsteilanlagen, wird die Bogenschere oft so wahrgenommen, dass sie in der Lage ist bessere Toleranzen als Standardscheren zu produzieren. Erläuterung
Erläuterung: Die Konstruktion einer Schere in Bezug auf die Art der verwendeten Klinge hat keinen direkten Einfluss auf die Toleranzen, die eine bestimmte Anlage produzieren kann. Die erzielten Toleranzen sind in erster Linie abhängig von der Art des Messsystems, das die Anlage enthält und wie das Material der Schere vorgelegt wird.
Eine Schere kann jedoch Einfluss auf die tatsächlich erzielten Toleranzen haben, wenn das Band nicht ausreichend festgehalten wird, während es abgeschert wird. Wenn sich das Material verschieben kann, wird das fertige Teil dadurch beeinflusst.
Normalerweise wird in geraden Standardscheren eine Haltevorrichtung verwendet, um das Material während des Schneidens in Position zu halten. Einige der Bogenscheren verlassen sich ausschließlich auf die Aktion der Klinge, die gleichzeitig von beiden Seiten eintaucht und sich zur Mitte des Bandes bewegt, während andere ebenfalls eine Haltevorrichtung beinhalten.
Zusammenfassung: In Bezug auf die Toleranzen ist jede Scherenausführung geeignet. Allerdings ist eine Haltevorrichtung sehr empfehlenswert, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Es wird üblicherweise angenommen, dass Scheren mit gerader Klinge oder Standardneigungswinkel dazu beitragen, eine Ecke des zu schneidenden Bleches zu verbiegen. Die Nutzung einer Bogenschere wurde im Zusammenhang mit der Lösung dieses Problems gesehen.
Erläuterung: Bei bestimmten Anwendungen waren Standardscheren bekannt dafür, dass sie eine Ecke des Bandes beim Schneiden herunterbiegen, während dies in anderen Anwendungen nicht passiert. Um zu verstehen, was das Problem verursacht, müssen Sie über die Schere hinaus sehen. Bei näherer Betrachtung werden Sie feststellen, dass es nicht die Art der Schere ist, die das Problem tatsächlich verursacht. Es ist die fehlende Stütze unter dem Material, während das Band geschnitten wird.
Da eine gerade Standardschere von der einen Seite des Bandes zur anderen Seite schneidet, wird die Seite des Bandes, in die die Klinge zuerst eindringt, durchhängen, wenn das zu schneidende Material nicht gestützt wird, während die Scherenmesser quer durch das Material gehen, wodurch das Band verdreht wird.
Je breiter das Band ist und je tiefer die Klingen eindringen, desto größer ist die Biegebeanspruchung auf dem verbleibenden, ungeschnittenen Teil des Bandes.
Bevor die volle Breite des Materials abgetrennt wird, bewirkt diese Drehbewegung daher, dass die Ecke der gegenüberliegenden Kante sich unter dem Gewicht des Bleches verbiegt. Je langsamer die Schere ist, desto stärker ist in der Regel das Problem.
Die Bogenschere setzte sich mit der Entwicklung von Anlagen durch, die Scheren mit hohen Taktleistungen benötigten.
Bogenklingen mit gleichem Neigungswinkel von beiden Enden zur Mitte der Klingen verkürzen den Hub und halbieren die Überlappung der Klingen am Hubwegsende. Obwohl die Druckanforderungen in der Regel doppelt so hoch wie bei Standardscheren sind, sind ihre Taktleistungen demzufolge viel höher.
Zusammenfassung: Unter bestimmten Umständen kann eine gerade Standardschere die Ecke eines Bleches verbiegen. Dies ist jedoch auf die fehlende Materialstütze und nicht auf die Schere selbst zurückzuführen. Bei richtiger Anwendung wird die Standardschere demzufolge zufriedenstellende Ergebnisse erzielen. Der Einsatz einer Bogenschere ist abhängig von den Anforderungen an die Scherenzyklusgeschwindigkeit.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Es war einst üblich für Hersteller, die Richtmaschine hinter der Schere anzubringen. Heute positionieren jedoch die meisten Hersteller die Richtmaschine vor der Schere. Was ist der Grund dafür und welchen Einfluss hat die Lage der Richtmaschine auf die fertigen Teile?
Erläuterung: Als man Richtmaschinen vor einigen Jahrzehnten erstmals flächendeckend nutzte, wurden sie in der Regel hinter der Schere angebracht. Während diese Position die einfachste Integration in die Anlage bietet, werden auch bestimmte Beschränkungen auferlegt. Weil die Teile vor dem Richten gemessen und auf Länge geschnitten wurden, konnten Formunregelmäßigkeiten die Teiletoleranzen beeinträchtigen. Der Richtprozess könnte auch die Maße der Teile verändern.
Dadurch wurden die Teiletoleranzen kritischer und die Hersteller fingen an, die Richtmaschine vor der Schere zu positionieren. Dies ermöglichte der Richtmaschine den ständigen Betrieb, während das Band gerichtet werden konnte, bevor es gemessen und auf Länge geschnitten wurde.
Die Anbringung der Richtmaschine vor der Schere beseitigt auch die Veranlagung der Eingangswalzen der Richtmaschine die Vorderkante des Blechs zu markieren.
Zusammenfassung: Zur einfacheren Installation wird die Praxis der Anbringung der Richtmaschine hinter der Schere auch heute noch gelegentlich genutzt, wenn eine Richtmaschine zu einer vorhandenen Anlage hinzugefügt wird. Aufgrund der Vorteile wird aber bei den meisten neuen Systemen, die heutzutage hergestellt werden, die Richtmaschine vor der Schere platziert.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Man sieht relativ häufig, dass einige Anlagen sowohl mit einer Streckvorrichtung als auch mit einer Richtmaschine ausgestattet sind, während andere Systeme lediglich eine Richtmaschine verwenden. Was ist der Unterschied?
Erläuterung: Die übliche Praxis der gleichzeitigen Verwendung einer Streckvorrichtung und einer Richtmaschine in der gleichen Anlage ist von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich. Wenn beide Maschinen verwendet werden, sind die Hersteller normalerweise der Auffassung, dass durch die Verwendung einer Streckvorrichtung die Coilkrümmung vor dem Richten entfernt und so eine bessere Ebenheit erzielt werden kann. Hersteller, die nur die Richtmaschine verwenden, behaupten, dass beim Richten des Bandes die Coilkrümmung als Folge des Prozesses ebenfalls entfernt wird und die vorherige Entfernung nur unerhebliche Vorteile bietet.
Da die Coilkrümmung im Material sich in einem Coil ständig ändert, wird - wie bei einer Streckvorrichtung - die erste Gruppe der Arbeitswalzen in einer Richtmaschine tatsächlich benutzt, um eine umgekehrte Coilkrümmung im Band zu veranlassen.
Diese umgekehrte Krümmung ist konstant, welche die restlichen Walzen ohne ständige Anpassung abflachen können. Durch dieses Grundprinzip des Betriebs entfällt die Notwendigkeit, das Band vorzubehandeln.
Zusammenfassung: In Bezug auf Effizienz, erzielt jede Anlagenkonfiguration zufriedenstellende Ergebnisse. Die meisten Hersteller, die gegenwärtig Richtmaschinen produzieren, geben jedoch an, dass ein Vorrichten nicht erforderlich ist.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Obwohl die Verwendung von Vorrichtanlagen und Richtmaschinen seit Jahrzehnten weit verbreitet ist, bleibt noch immer eine große Verwirrung über die richtige Anwendung und Fähigkeiten einer jeden Maschine.
Erläuterung: Konventionelle Vorrichtanlagen, manchmal auch als „Glätter“ bezeichnet, enthalten eine Reihe von Arbeitswalzen mit großem Durchmesser. In der Regel werden zwischen fünf und elf Walzen verwendet. Wenn das Material durch die Walzen läuft, wird es abwechselnd von der Tangente der einen Walze auf die Tangente der nächsten gebogen. Aufgrund dieses Biegeprozesses werden die Coilkrümmung und die Querbiegung entfernt.
Da diese Biegebewegung jedoch auf eine Achse beschränkt ist, d. h. nach oben und nach unten in der gleichen horizontalen Ebene, können Vorrichtanlagen die Bandlängenabweichungen von Seite zu Seite nicht korrigieren.
Eine ähnliche Maschine, die zum Entfernen der Coilkrümmung verwendet wird, ist die Präzisionsvorrichtanlage. Die Präzisionsvorrichtung enthält eine Reihe von Arbeitswalzen mit relativ kleinem Durchmesser. Stützen werden eingesetzt, um die Parallelität zwischen den oberen und unteren Walzen zu gewährleisten.
Aufgrund ihrer Ähnlichkeiten kann eine Präzisionsvorrichtanlage fälschlicherweise für eine korrigierende Richtmaschine in Walzenausführung gehalten werden. Aber im Gegensatz zur Richtmaschine sind die Stützen der Vorrichtmaschine fest. Dadurch ist eine Präzisionsvorrichtanlage ebenfalls auf die Entfernung der Coilkrümmung und der Querbiegung begrenzt.
Ähnlich wie bei der Präzisionsvorrichtanlage beinhaltet eine korrigierende Richtmaschine eine Reihe von eng beieinander liegenden, relativ kleinen Arbeitswalzen. An jeder Walze befinden sich Stützen. Allerdings können die Stützen der Richtmaschine eingestellt werden, um einen Teil der entsprechenden Walze absichtlich zu biegen.
Wenn das Material eine Kantenwelle enthält, werden demnach die Walzen an ihre Zentren und an die gegenüberliegende Kante gelenkt. Dies streckt das Zentrum und den gegenüberliegenden Rand des Bandes, während der gewellte Rand seine ursprüngliche Länge behält. Diese Streckung gleicht das Band von seinen Maßen aus, was wiederum zu flachem Material führt.
Zusammenfassung: Es gibt zwar Ähnlichkeiten zwischen den Maschinen, aber es gibt offensichtliche Unterschiede zwischen Vorrichtanlagen und Richtmaschinen. Obwohl eine Präzisionsvorrichtung Material aufgrund der Größe und der Anzahl der Arbeitswalzen mehr als eine herkömmliche Vorrichtanlage bearbeiten kann, sind die Vorteile einer Präzisionvorrichtmaschine im Vergleich zu einer herkömmlichen Einheit gering beschränkt.
Beide Maschinen sind darauf beschränkt, die Coilkrümmung und die Querbiegung zu entfernen. In Anwendungen, in denen die Beseitigung von Coilkrümmung und Querbiegung ausreichen, wird jede der Konfigurationen zufriedenstellend funktionieren. Eine Anwendung, die eine optimale Planlage erfordert, setzt eine korrigierende Richtmaschine voraus.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.
Missverständnis: Die Anlagengeschwindigkeit ist eine Spezifikation, die oft verwendet wird, um die Produktionsfähigkeit einer Anlage zu bestimmen. Die Anlagengeschwindigkeit bezieht sich auf die Bearbeitungsgeschwindigkeit des Materials während des normalen Anlagenbetriebs. Die Anlagengeschwindigkeit wird jedoch oft fälschlicherweise als System-Output oder Ertrag ausgelegt, der sich eigentlich auf die Menge des verarbeiteten Materials in einer bestimmten Zeit bezieht. Die Anlagengeschwindigkeit und der Ertrag wären identisch, wenn Sie eine kontinuierlich arbeitende Produktionsanlage bewerten, wie z.B. eine Längsteilanlage. Sie wird jedoch häufig falsch angewandt auf Querteilanlagen mit intermittierendem Betrieb oder variabler Geschwindigkeit.
Erläuterung: Im Falle einer Querteilanlage mit Start/Stop-Anwendung bezieht sich die Anlagengeschwindigkeit auf die Geschwindigkeit des Materials, während es sich bewegt. Da diese Art von System aber im Intervallbetrieb arbeitet, wird das Material kurzzeitig angehalten, während es abgeschert wird. Dadurch unterscheidet sich die Leistung von der tatsächlichen Anlagengeschwindigkeit.
Eine Zweifachgeschwindigkeits-Querteilanlage mit Buckeltisch arbeitet mit zwei Geschwindigkeitsmodi. In einem Modus ist die Anlagengeschwindigkeit relativ hoch. Während das Band jedoch geschnitten wird, befindet sich die Anlage im Schleichgang und das Material bewegt sich deutlich langsamer.
Somit ist der Ertrag ein Durchschnitt aus den zwei Geschwindigkeiten und der Zeitdauer, die in jedem Modus verbracht wird.
Das Vorschubsystem in einer Anlage mit Schlaufe arbeitet im Intervallbetrieb. Eine Speicher-Schlaufe zwischen dem Vorschub und der Richtmaschine ermöglicht es, dass das Material kontinuierlich gerichtet werden kann, während der Vorschub das Band kurzzeitig zum Schneiden anhält.
Obwohl die Vorschubgeschwindigkeit leicht mehr als 180 m/min betragen kann, weicht der Ertrag wieder von der tatsächlichen Anlagengeschwindigkeit ab, weil das Material zum Scheren angehalten wird.
Um den Ertrag zu bestimmen, müssen Sie wieder den Durchschnitt aus der Vorschubgeschwindigkeit, Verweildauer, Verzögerung und Beschleunigung berechnen.
Zusammenfassung: Obwohl die Anlagengeschwindigkeit und der Ertrag identisch sein können, gibt es einen deutlichen Unterschied zwischen den beiden.
Die aussagekräftigste Statistik ist der tatsächliche Ertrag. Der einfachste Weg, um den Ertrag an einer Querteilanlage zu bestimmen, ist einfach die Anzahl der produzierten Teile in einer bestimmten Zeit zu zählen und diese Zahl mit der Teilelänge zu multiplizieren. Dies wird der Ertrag für die jeweilige Anlage sein.
Zusätzlich zur Teilelänge ist es auch wichtig die Umstände zu berücksichtigen, unter denen diese Geschwindigkeit erreicht wurde, d. h. welche Art von Material, welche Breite und Dicke verarbeitet wurde und welche Teiletoleranzen erreicht wurden.
Diese Variablen bestimmen letztlich den tatsächlichen Ertrag, den ein System zu produzieren in der Lage ist.
Fazit: Obwohl die meisten Missverständnisse auf Annahmen und falsch ausgelegten Informationen beruhen, werden sie häufig als Tatsache wahrgenommen. Wenn Sie die zugehörigen Informationen aber genauer prüfen, können die meisten erklärt werden.