Časté otázky
A mylné představy

Mylná představa: I když je kladen stále větší důraz na využití plechů, stále existuje zmatek ohledně skutečné definice linky na příčné dělení plechů ve srovnání s linkou na kombinované dělení plechů a rozdílu mezi dílem a plechem.

Objasnění: díl je obecně považován za část s relativně malou tolerancí. Obvykle je již nařezán na určitý rozměr. V důsledku toho díl obvykle přechází přímo do dalšího výrobního procesu, aniž by byl znovu dělen.

Naproti tomu je plech podélně dělený na standardní rozměr později před použitím znovu podroben procesu dělení.

Linky na příčné dělení plechů jsou obvykle považovány za systémy, které vyrábí plechy, zatímco linky na kombinované dělení využívají podávací systém ve spojení s řezačkami hran nebo in-line podélným dělením, mají schopnost vytvářet jak plechy, tak díly s malými tolerancemi.

Shrnutí: Oba systémy jsou si obvykle dosti podobné, hlavní rozdíl spočívá v měřicím systému, který používají.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Podrobnějším přezkoumáním doprovodných informací však lze většinu z nich objasnit.

Mylná představa: Hliník obvykle vyžaduje k dělení menší sílu než ocel. Proto panuje obecný názor, že se také snadněji vyrovnává.

Objasnění: Aby se v určitém typu materiálu vyvolalo trvalou deformaci, musí být materiál natažen nad mez pružnosti. Není-li mez pružnosti překročena, materiál pruží a vrátí se zpět do svého původního tvaru.

Všechny oceli mají stejnou elasticitu bez ohledu na mez pevnosti v tahu nebo mez pružnosti; to znamená, že dokud není dosaženo meze kluzu, všechny oceli se při daném zatížení protáhnou stejně.

Ve srovnání s ocelí je hliník elastičtější, to znamená, že se při stejném zatížení více roztáhne. Proto hliník se stejnou mezí pružnosti jako ocel vyžaduje větší prodloužení, aby vyvolal trvalou deformaci.

Pracovní válce musí být zavedeny hlouběji, což má za následek zvýšené zatížení stroje, prohnutí a nároky na výkon. Podobně je nesmírně obtížné vyrovnat takový exotický materiál, jako je titan, který je ještě pružnější.

Shrnutí: Protože je hliník měkký, vyžaduje k dělení nižší sílu. Proces rovnání však má přímou souvislost s pružností materiálu. Čím je daný typ materiálu pružnější, tím obtížněji se vyrovnává.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Podrobnějším přezkoumáním doprovodných informací však lze většinu z nich objasnit.

Mylná představa: V některých aplikacích může dojít u linek pro příčné a kombinované dělení se zařazenou akumulační smyčkou k deformaci pásu, který byl již vyrovnán. Přestože je toto tvrzení pravdivé, často je vnímáno jako neodmyslitelný problém spojený s tímto konkrétním typem linky.

Objasnění: Tento typ linky pracuje s akumulační smyčkou umístěnou mezi rovnacím zařízením a podavačem. Smyčka umožňuje průběžné rovnání materiálu, zatímco podavač jej na okamžik zastaví pro oddělení.

Protože se materiál před vstupem do smyčky vyrovnává, musí být při průchodu materiálu smyčkou zachován dostatečně velký poloměr, aby se zabránilo opětovné deformaci pásu.

Pokud by byl tento poloměr ohybu příliš malý, materiál by byl natažen za jeho mez kluzu, což by vedlo k jeho opětovné deformaci.

Měkká ocel s nízkou mezí kluzu obvykle vyžaduje mnohem větší poloměr, zatímco velmi elastický materiál, jako je hliník, vyžaduje poloměr menší.

Obvykle je vzdálenost mezi poloměry nájezdových ramp, které se používají pro usnadnění vstupu materiálu do smyčky a výstupu z ní, dvojnásobkem tohoto poloměru. Jak materiál prochází smyčkou, prověsí se mezi rampami a vytváří půlkruh. Tento půlkruh se označuje jako plná smyčka.

Shrnutí: U linky se smyčkou skutečně může dojít k deformaci pásu, pokud není použit vhodný poloměr. Velikost poloměru je striktně funkcí tloušťky, meze kluzu a typu zpracovávaného materiálu.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Přestože se tyto specifikace zřetelně liší, jsou často mylně vykládány jako stejné.

Objasnění: Opakovatelnost se týká schopnosti opakovat nebo duplikovat daný soubor podmínek nebo okolností v určitém rozsahu nebo v rámci určitých tolerancí. „Strojní“ výrobní opakovatelnost se vztahuje ke schopnosti určitého stroje mechanicky opakovat pohyb nebo činnost.

Například v případě válcového podavače, pokud má stroj údajně strojní opakovatelnost ±0,005″ (0,127 mm), předpokládá se, že stroj bude mechanicky provádět opakované úkony v uvedeném rozsahu tolerancí.

Má-li systém deklarovanou opakovatelnost délky dílu ±. 0,005″ (0,127 mm), pak se hypoteticky délka dílů vyrobených během tohoto procesu nebude mezi jednotlivými díly lišit o více než takto definovaná tolerance. Pokud má systém uvedenou opakovatelnost délky dílu ± 0,005″ (0,127 mm), hypoteticky se délka dílů vyrobených během tohoto procesu nebude lišit více než ± 0,005″ (0,127 mm) od jednoho kusu k druhému.

Shrnutí: Přestože se strojní opakovatelnost přímo vztahuje k tolerancím dílů, které stroj může potenciálně vyrobit, týká se pouze schopnosti stroje mechanicky opakovat výrobní operaci.

I když opakovatelnost stroje a součásti může být teoreticky stejná, v důsledku dalších vlivů se tyto dvě vlastnosti zpravidla liší. Opakovatelnost dílu se vztahuje k hotovému výrobku; v důsledku toho je z obou uváděných charakteristik mnohem významnější.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylný názor: Někdy se tvrdí, že tažné odvíječky svitků při provozu na kontinuální lince natahují tenký a/nebo měkký materiál. Proto by se v těchto aplikacích prý měly používat odvíječky s pohonem. Existuje nějaký věcný podklad pro toto tvrzení?

Objasnění: Odvíječky se používají ve dvou základních provozních režimech. Odvíječka svitků s pohonem je používá za účelem vytvoření smyčky nenavinutého materiálu mezi odvíječkou a rovnačkou. Tato smyčka poskytuje materiál, který se přivádí k bočním vodicím lištám, což umožňuje vyrovnání pásu před vstupem do rovnacího zařízení.

Tahová odvíječka je obvykle poháněna za účelem navíjení; jakmile je však v provozu, stává se z něj odvíječka a materiál je jednoduše vytahován ze svitku.

Aby se zabránilo trhavému pohybu a zajistilo se plynulé odvíjení, je jednotka vybavena tahovou brzdou, která udržuje konstantní napětí materiálu mezi odvíječkou a rovnacím zařízením.

Základna s pojezdem umožňuje odvíječce pohyb do stran. Boční pohyb slouží k udržování svitků v ose. Pokud materiál vyjede mimo střed, odvíječka to automaticky kompenzuje pohybem v opačném směru, dokud se pás nevycentruje.

Shrnutí: Přestože odvíječka vytváří na pásu tah, pro její správnou funkci je zapotřebí jen minimální zpětný tah.

Protože potřebné napětí přímo souvisí s rozměry a šířkou materiálu, tj. čím těžší materiál, tím větší napětí, vyžaduje materiál nejvíce náchylný k poškození nejmenší napětí.

V důsledku toho je pravděpodobnost, že se materiál během běžného provozu natáhne, velmi malá. Protože tahová odvíječka vyrovnává pás pohybem celého svitku do stran, nemusí být instalovány okrajové vodicí lišty. V důsledku toho je tahová odvíječka pro tuto technologii obzvláště vhodná.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Přestože se střihací stroje často používají k dělení pásu na určitou šířku před jeho příčným dělením, často se má za to, že tento proces dokáže odstranit i zakřivení.

Objasnění: Prakticky všechny materiály mají určitý stupeň zakřivení. Existují jeho dvě formy zakřivení.

Nejčastější je tzv. „obloukové prohnutí“. Obloukové prohnutí se týká pásu, u něhož zakřivení materiálu pokračuje ve stejném směru po celé délce svitku. Tento typ je charakteristický pro většinu válcovaných svitků.

Hadovitým zakřivením se rozumí pás, u něhož se zakřivení střídavě mění ze strany na stranu. Had označuje proužek, kde se zakřivení střídá ze strany na stranu. Obě formy zakřivení jsou důsledkem toho, že jeden okraj pásu je delší než druhý. Aby bylo možné zakřivení skutečně odstranit, bylo by třeba kratší okraj pásu protáhnout nebo materiál fyzicky stříhat na všech čtyřech stranách.

Při průchodu materiálu stříhacím zařízením se obvykle zdvojí zakřivení, které je již v pásu přítomno. Pás se pohybuje mezi noži podobně, jako když auto projíždí zatáčku. Bez tohoto směrového řízení by nože z pásu vyjely.

Shrnutí: Přestože stříhací zařízení dokáží přesně oříznout pás na určitou šířku, nemají tyto stroje schopnost odstranit zakřivení.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Podrobnějším přezkoumáním doprovodných informací však lze většinu z nich objasnit.

Mylná představa: Někteří výrobci umísťují střihací zařízení na hrany před rovnací stroj, zatímco jiní výrobci jej umísťují hned za něj. Má to nějaký důvod?

Objasnění: Při jakémkoli procesu podélného dělení nebo stříhání dochází k namáhání materiálu. Typicky, čím těžší materiál a užší pás, tím větší je potenciální napětí materiálu. Umístěním stříhacího zařízení před rovnací stroj se pás po oddělení vyrovná, čímž se toto napětí sníží.

Rovnačka má také schopnost strhávat otřepy, které mohly vzniknout při procesu dělení. Ačkoli umístění stříhacího zařízení před rovnací stroj má své výhody, má také potenciální omezení.

Protože je pás nejprve stříhán a poté vyrovnáván, mohou tvarové nepravidelnosti pásu ovlivnit tolerance. Kromě toho může samotný proces rovnání způsobit i vznik velmi malých rozměrových změn.

Stříhací stroj umístěný za rovnacím strojem dělí materiál po jeho vyrovnání. Díky tomu se odstraní tvarové nerovnosti ještě před procesem dělení a lze dosáhnout optimálních tolerancí.

Shrnutí: Zpravidla obě konfigurace fungují stejně dobře. Oba přístupy mají své teoretické odůvodnění, nicméně výhody jednoho z nich oproti druhému jsou minimální.

Namáhání způsobené pásem, zejména širokým pásem, což je obvykle případ, kdy se provádí proces dělení, nemá zásadní význam. Rovnací zařízení může způsobit rozměrové změny. Tyto změny jsou však také zanedbatelné.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Podrobnějším přezkoumáním doprovodných informací však lze většinu z nich objasnit.

Mylná představa: Přestože se prakticky všichni ve výrobě setkali s problémy způsobenými zakřivením, přetrvává nejistota ohledně toho, jak je zakřivení definováno a do jaké míry ovlivňuje tolerance dílů.

Objasnění: Zakřivení je odchylka boční hrany pásu od roviny. Je to způsobeno tím, že jedna strana pásu je delší než druhá.

Zakřivení se měří tak, že se na konkávní stranu pásu položí rovná hrana a změří se vzdálenost mezi rovnou hranou a plechem v prostřední části oblouku. Pokud je to možné, mělo by se toto měření provádět v délce oblouku 20′ 0″ (6096 mm). Tato hodnota odchylky slouží jako dobré referenční kritérium, na kterou se vztahují údaje válcovacích stolic pro porovnávání zakřivení.

Standardní specifikace zakřivení pro válcovací stolice je 1″ (25,4 mm) na 20′ 0″ (6 096 mm). Většina válcovacích stolic běžně udává čtvrtinu této tolerance, tj. 0,25 “ (6,35 mm) na 20′ 0″ (6096 mm). Většina dnes vyráběných komerčních svitků má však většinou odchylku menší, než je tato hodnota. Je také důležité si uvědomit skutečnost, že zakřivení pásu je souvislá křivka s poloměrem pásu, pokud máte zjištěnou odchylku pro určitou vzdálenost, pokud tuto vzdálenost zdvojnásobíme, odklon se zvýší čtyřikrát oproti původní odchylce.

Jako příklad lze uvést hodnotu 0,0625 ″ (1,59 mm) ve vzdálenosti 6′ 0″ (1 829 mm), která se při matematickém promítnutí na vzdálenost 20′ 0″ (6096 mm) jeví jako relativně malá. Tento údaj je ve skutečnosti po přepočtu na standardní 0,6875 ″ (17,45 mm), což už lze považovat za nadměrnou hodnotu.

Shrnutí: Nejvýznamnějším faktorem, který ovlivňuje tolerance dílů, je zakřivení. Aby bylo možné vyrábět díly s malou tolerancí bez dalšího střihu, musí být zakřivení minimální. Čím přísnější jsou požadované tolerance, tím menší zakřivení lze tolerovat.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Kvůli jejich rozšířenému použití v linkách pro kombinované dělení plechů jsou kotoučové nůžky často vnímány jako schopný produkovat lepší tolerance než standardní tabulové nůžky.

Objasnění: Konstrukce nůžek, pokud jde o typ použitého nože, nemá přímý vliv na tolerance, které je daná linka schopna dosáhnout. Dosažené tolerance jsou především funkcí použitého typu měřicího systému linky a způsobu, jakým je materiál podáván do nůžek.

Nůžky však mohou ovlivnit dosažené skutečné tolerance, pokud není pás dostatečně přidržován při střihu. Pokud se materiál posune, ovlivní to konečný výsledek dílu.

Za standardních podmínek používají tabulové nůžky přidržování, které udržuje materiál během stříhání ve správné poloze. Některé kotoučové nůžky spoléhají pouze na působení nože, který vstupuje současně z obou stran a pohybuje se vůči středu pásu, aby udržel polohu, jiné používají i přidržování.

Shrnutí: Pokud jde o tolerance, jsou vhodné oba typy nůžek. Pro dosažení optimálních výsledků se však důrazně doporučuje přidržování.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Je rozšířený názor, že rovné nebo standardní tabulové nůžky mají tendenci ohýbat jeden roh stříhaného plechu. Řešení tohoto problému je spojováno s použitím kotoučových nůžek.

Objasnění: je známo, že při použití v určitých aplikacích standardní tabulové nůžky ohýbají jeden okraj stříhaného pásu, zatímco v jiných aplikacích se tak neděje.

Abychom pochopili, co je příčinou tohoto problému, je třeba se zaměřit na jiné faktory než na nůžky. Při podrobném zkoumání zjistíte, že problém ve skutečnosti nezpůsobuje typ nůžek. Je to nedostatek opory pod materiálem během stříhání pásu.

Protože rovné tabulové nůžky stříhají z jedné strany pásu na druhou, není-li stříhaný materiál podepřen, když nože nůžek stříhají napříč materiálem, strana pásu, do které nože vstoupí jako první, se prohne a způsobí kroucení pásu.

Čím širší je pás a čím dále nože pronikají, tím větší je ohybové zatížení zbývající nestříhané části pásu.

Výsledkem je, že dříve, než je přestřižena celá šířka materiálu, způsobí toto kroucení ohyb rohu protilehlého okraje vlivem hmotnosti materiálu. Za běžných okolností platí, že čím je střih pomalejší, tím je problém výraznější.

Strojní kotoučové nůžky se začaly široce používat s rozvojem linek, které vyžadují stříhací stroje s vysokou rychlostí cyklu.

Kotoučové nože mají stejný sklon od obou konců ke středu nožů, což zkracuje zdvih a snižuje na polovinu překrývání nožů ve spodní části zdvihu. Proto, přestože jsou požadavky na výkon obvykle dvojnásobné oproti standardním tabulovým nůžkám, jejich rychlost cyklu je mnohem vyšší.

Shrnutí: za určitých okolností mohou rovné tabulové nůžky ohýbat okraj plechu. Tento jev je však způsoben nedostatečnou oporou materiálu, nikoliv samotnými nůžkami. Při správném použití proto standardní tabulové nůžky poskytují vyhovující výsledky. Použití kotoučových nůžek závisí na požadavcích na rychlost stříhacího cyklu.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Kdysi bylo běžnou praxí, že výrobci umísťovali rovnací zařízení až za nůžky. Dnes však většina výrobců umisťuje rovnačku před nůžky. Jaký je k tomu důvod a jak umístění rovnačky ovlivňuje hotové díly?

Objasnění: Když se rovnací zařízení začalo před několika desetiletími široce používat, bylo obvykle umístěno až za nůžkami. Tato poloha sice nabízí nejjednodušší začlenění do linky, ale zároveň přináší určitá omezení.

Protože díly byly před rovnáním měřeny a řezány na požadovanou délku, mohly tvarové nepravidelnosti ovlivnit tolerance dílů. Proces rovnání rovněž mohl změnit rozměry dílů.

Protože se tolerance dílů staly stále důležitějšími, začali výrobci umisťovat rovnačku před nůžky. Toto umístění umožnilo nepřetržitý provoz rovnacího zařízení a zároveň vyrovnání pásu před měřením a řezáním na délku.

Umístění rovnačky před nůžkami také eliminuje tendenci vstupních rovnacích válců poškozovat náběžnou stranu pásu.

Shrnutí: Z důvodu zjednodušení instalace se dodnes příležitostně používá postup, kdy se rovnací zařízení instaluje až za nůžky, a to při přidávání rovnačky ke stávající lince. Dnes se však kvůli svým výhodám většina nově vyráběných systémů umisťuje rovnací zařízení před nůžky.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Je poměrně běžné, že některé linky obsahují jak vyrovnávací, tak rovnací zařízení, zatímco jiné systémy používají pouze rovnací zařízení. Jaký je mezi nimi rozdíl?

Objasnění: Praxe používání vyrovnávacího a rovnacího zařízení se liší od výrobce k výrobci. Výrobce obvykle tvrdí, že pokud se použijí obě zařízení, lze pomocí vyrovnávače odstranit napětí nastavení svitku před rovnáním a dosáhnout tak lepší rovinnosti.

Výrobci, kteří používají pouze rovnačku, tvrdí, že při rovnání pásu se odstraní i napětí z navíjení. že další vyrovnávání má zanedbatelný přínos.

Jelikož se napětí svitu v průběhu odvíjení mění, tak první skupina jejich pracovních válců rovnačky se ve skutečnosti používá ke zpětné kompenzaci napětí svitku.

Toto reverzní nastavení je konstantní, takže zbývající válce mohou vyrovnávat bez neustálého seřizování válců. Tento základní princip činnosti odstraňuje nutnost provádět předběžné nastavení pásu.

Shrnutí: Co se týče účinnosti, uspokojivé výsledky přináší obojí konfigurace linky. Nicméně většina výrobců zařízení, kteří skutečně vyrábějí rovnací zařízení, uvádí, že předběžné vyrovnávání není nutné.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Přestože se vyrovnávače a rovnačky používají již desítky let, přetrvává mnoho nejasností ohledně správného použití a schopností těchto strojů.

Objasnění: Konvenční vyrovnávače, někdy označované jako srovnávače, obsahují řadu pracovních válců o velkém průměru. Obvykle se používá pět až jedenáct válců.

Při průchodu materiálu válci je materiál střídavě ohýbán od tečny jednoho válce k tečně dalšího válce. V důsledku tohoto ohýbání se odstraňuje napětí ve svitku a jeho prohnutí.

Protože je však tento ohýbací pohyb omezen na jednu osu, tj. nahoru a dolů ve stejné vodorovné rovině, nemohou vyrovnávače korigovat boční odchylky v délce pásu.

Podobným strojem, který se používá k odstraňování prohnutí svitků, je přesná vyrovnávačka. Tato přesná vyrovnávačka obsahuje řadu pracovních válců s relativně malým průměrem. K udržení souběžnosti mezi horním a dolním válcem se používají záložní válce.

Vzhledem k jejich podobnosti může být přesný vyrovnávač zaměněn za korekční rovnací válec. Na rozdíl od rovnačky jsou však zálohy vyrovnávače upevněny napevno. Podobně jako přesný vyrovnávač obsahuje korekční rovnačka řadu blízko sebe umístěných relativně malých pracovních válců.

Podobně jako přesná žehlička, korekční vyrovnávací souprava obsahuje řadu relativně malých pracovních rolí s těsně rozmístěnými. Za každým pracovním válcem je umístěn záložní válec. Záložní válce rovnačky je však možné nastavit tak, aby cíleně vychýlily část příslušného pracovního válce.

Pokud tedy materiál obsahuje zvlnění okraje, válce se vychýlí ve svých středech a na protilehlém okraji. Tím se protáhne střed a protilehlá hrana pásu, zatímco zvlněná hrana zůstane v původní délce. Tímto protažením se pás rozměrově vyrovná a výsledkem je rovný materiál.

Shrnutí: Přestože jsou si stroje podobné, jsou mezi vyrovnávačkami a rovnačkami zjevné rozdíly. Přestože přesný vyrovnávač může díky velikosti a počtu pracovních válců zpracovat materiál lépe než konvenční rovnačka, výhody přesného vyrovnávače oproti konvenční jednotce jsou minimální.

Oba stroje mají omezené možnosti pro odstranění ohnutí svitku a křížového průhybu. V aplikacích, kde postačuje odstranění ohnutí svitku a křížového průhybu, budou uspokojivě fungovat obě konfigurace. Aplikace, které vyžadují optimální rovinnost, vyžadují korekční rovnačku.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.

Mylná představa: Rychlost linky je specifikace, která se často používá k určení výrobní kapacity linky. Rychlost linky označuje rychlost pohybu materiálu při běžném provozu linky. Rychlost linky je však často nesprávně interpretována jako výkon systému nebo výstup, který se ve skutečnosti vztahuje k množství materiálu zpracovaného za minutu.

Rychlost linky a výtěžnost by byly totožné, kdybyste hodnotili kontinuálně pracující zpracovatelskou linku, jako je například linka pro podélné dělení. Často se však nesprávně používá pro přerušovaně pracující linky nebo linky pracující s proměnlivou rychlostí.

Objasnění: V případě linky pro příčné dělení se rychlost linky vztahuje k rychlosti materiálu během jeho pohybu. Protože však tento typ systému pracuje přerušovaně, materiál se během stříhání na okamžik zastaví. V důsledku toho se výkon liší od skutečné rychlosti linky.

Dvourychlostní linky s výškově nastavitelným stolem pro příčné dělení pracují se dvěma režimy rychlosti, přičemž v rámci jednoho režimu je rychlost linky relativně vysoká. Během stříhání pásu je však linka v zpomaleném režimu a materiál se pohybuje podstatně pomaleji.

V důsledku toho je výnos výsledkem průměru mezi oběma rychlostmi a dobou strávenou v každém režimu.

Systém posuvu u linky smyčkového typu pracuje přerušovaně. Akumulační smyčka mezi podavačem a rovnačkou umožňuje průběžné rovnání materiálu, zatímco podavač na okamžik zastaví pás pro stříhání.

Rychlost posuvu může snadno překročit 600 FPM (183 m/min), ale protože je materiál zastaven při stříhání, výtěžnost se opět liší od skutečné rychlosti linky.

Pro stanovení výnosu je nutné opět zprůměrovat rychlost posuvu, dobu zdržení, zpomalování a zrychlování linky.

Shrnutí: Ačkoli rychlost linky a výtěžnost mohou být někdy totožné, je mezi oběma údaji zřetelný rozdíl.

Nejvýznamnější statistickou veličinou je skutečný výnos. Nejjednodušší způsob, jak určit výnos na jakékoli lince pro řezání na délku, je jednoduše spočítat počet dílů vyrobených za danou minutu a vynásobit toto číslo délkou dílu. Toto číslo bude představovat výnos pro daný díl.

Kromě délky dílu je také důležité vzít v úvahu okolnosti, za kterých bylo této rychlosti dosaženo, tj. jaký typ materiálu byl zpracováván, jak je široký, jaké tloušťky a jaké tolerance dílu bylo dosaženo.

Tyto proměnné nakonec určují skutečný výnos, kterého je systém schopen dosáhnout.

Závěr: Přestože většina mylných představ vychází z předpokladů a nesprávně interpretovaných informací, jsou často vnímány jako skutečnost. Většinu však lze vysvětlit podrobnějším přezkoumáním okolních informací.